Анализ физического износа оборудования на предприятия нефтехимической отрасли (ПАО "Нижнекамскнефтехим)

На сегодняшний характерной особенностью современного состояния нефтехимической отрасли как России, так и в Татарстане, является спад производства. Недостаток инвестиций, снижение объемов производства продукции, высокий физический износ оборудования требуют технического совершенствования нефтехимической отрасли для повышения их качества и конкурентоспособности, роста эффективности производства.

Рассмотрим на примере нефтехимического предприятия ПАО «Нижнекамскнефтехим».

ПАО "Нижнекамскнефтехим" - крупный в России комплекс нефтехимической отрасли. Он создан на базе использования углеводородного сырья нефтяных месторождений Татарстана и Западной Сибири.

Технологические процессы отличаются многообразием параметров, которые происходят в химической и нефтехимической промышленности. На период работы оборудования в основном влияют температура, давление и физико-химические свойства среды.

Основные средства в процессе производства постепенно изнашиваются. Износ - это стоимостной показатель потери объектами основных средств физических качеств или утраты технико-экономических свойств, а в следствии этого стоимости. Износ показывает старение основных фондов, которые работают на данный момент, а амортизация - накопление денежных средств на их замену путём включения амортизационных отчислений в издержки производства.

На данный момент основной задачей предприятия является повышение технического уровня, снижение износа оборудования и увеличение качества выпускаемой продукции. Для этого необходимо поддержание в работоспособном состоянии машин и оборудования. Своевременный обслуживание и ремонт позволит получать дополнительную продукцию с имеющихся производственных мощностей.

Модернизация системы управления процессом и замена оборудования позволит сократить потребление энергоресурсов. Одним из основных показателей при расчете экономической эффективности являются капитальные затраты.

Рассчитаем затраты на монтаж и демонтаж приборов и технических средств, которые составляют 11 % от стоимости средств автоматизации:

Кмд = 0,11*4791841=527102 (руб.).

Затраты на проектирование: КПР =0,13*4791841=622939 (руб.)

Затраты на инженерные работы и обучение, которые составляют 7% от стоимости средств автоматизации (КТС):

Кир = 0,07 * 4791841 = 335428 (руб.).

Транспортно-заготовительные расходы составляют 2% от стоимости средств автоматизации (КТС): Ктз = 0,02*4791841= 95836 (руб.)

Затраты на пусконаладочные работы: Кпн=0,21*4791841=1006286 (руб.)

Затраты на приобретение программного обеспечения:Кпо=276700 ( руб.).

Определяем общую сумму затрат:

К = Ктс + Кпр + Кир + Кмд + Ктз + Кпн + Кпо = 4791841+ 622939 + 335428 + 527102+ 95836+ 1006286+ 276700= 7656132 ( руб.).

Проведем расчет эксплуатационных расходов, связанных с содержанием и обслуживанием АСУТП. Расходы, связанные с начислением амортизации:

РА = НА*К, где НА = 12% – норма амортизации.

РА = 0,12*7656132 = 918735 (руб.).

Затраты на содержание и обслуживание приборов и средств автоматизации: Ро = 0,02*7656132= 153122 (руб.).

Затраты на все виды ремонта Рр = 0,05* 7656132= 382806 ( руб.).

Годовые затраты на эксплуатацию АСУТП: Рэксп. = РА + Ро + Рр, Рэксп. = 918735+ 153122+ 382806=1454663 (руб.).

Годовой экономический эффект за исключением эксплуатационных издержек составит:

Эг = ЭТ – Рэксп

Эг = 3567759– 1454663= 2113096 ( руб.).

Вычисляем срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

То = К/Эг; То = 7656132/2113096= 3,6(года).

Экономическая эффективность составит: Ер= 1/То = 1/3,6 = 0,276.

Данный анализ показал, что выбранная система управления позволит снизить количество потребляемых энергоресурсов, пара на 5%, в результате чего годовой экономический эффект составит 2113096 руб. Дополнительные капитальные вложения окупятся в течение 3,6 года, а экономический эффект дополнительных капитальных затрат составит 0,276

Рост количества промышленного оборудования, повышение его мощности, нагрузок и степени автоматизации - всё это вызывает увеличение объёма и трудоемкой работы ремонтных служб. В нефтехимической отрасли повышение надёжности и медленного изнашивание оборудования возможно лишь при соблюдении правильных методах его эксплуатации и ремонта. Одним из наиболее важных условий обеспечения высокого качества ремонта является строгое соблюдение существующих ГОСТов, регламентирующих порядок сдачи оборудования в ремонт, его проведение и приёмку отремонтированного оборудования.

Для множества различных предприятий на сегодняшний день борьба с износом и продление срока службы оборудования - весьма актуальная задача. При этом приоритет отдается рациональному и экономному использованию основных фондов. Также необходимо формирование и совершенствование системы поддержания в рабочем состоянии машин и оборудования, которая будет включать техническое обслуживание и ремонт. Своевременный и качественный ремонт позволяет получать дополнительную продукцию с имеющихся производственных мощностей.