Анализ технологии сбора и подготовки сеноманского газа на Губкинском месторождении

Добыча газа из сеноманской залежи на Губкинском месторождении осуществляется эксплуатационными скважинами, которые сгруппированы в кусты из 3-4 скважин, бурящихся в основном наклонно-направленным способом. Основными факторами, определяющими конструкцию эксплуатационных скважин сеноманской залежи Губкинского месторождения, являются: обеспечение надежности скважин при их сооружении. и последующей эксплуатации и получение требуемого отбора газа.

На Губкинском месторождении принята следующая конструкция сеноманских скважин:

– удлиненное направление Ø324 мм, Н = 200250 м;

– кондуктор Ø 324 мм Н = 600 м;

– эксплуатационная колонна Ø 168 мм до проектной глубины;

– лифтовая колонна (НКТ) Ø 114 мм.

Для эксплуатации сеноманских сквжин на Губкинском месорождении применяется фонтанная арматура типа АФК6 150/100 21ХЛ отечественного и импортного исполнения, предназначенная для подвески фонтанных труб, подачи газа из ствола скважины в газосборные сети, герметизации обсадных колонн и их обвязки, а также контроля и регулирования режима работы скважины. Она состоит из трубной головки и фонтанной елки,

Сбор природного газа от кустов осуществляется по лучевой схеме с помощью системы кустовых газосборных шлейфов-коллекторов диаметром 400 мм. Каждый куст газовых скважин подключен к одной технологической линии УКП.

Сбор газа это технологический процесс транспортировки сырого газа от скважин до установок предварительной (УППГ) или окончательной (УКПГ) подготовки его к дальнему транспорту по магистральным газопроводам.

Осушка газа на Губкинском месторождении осуществляется методом абсорбции. В качестве абсорбента принят триэтиленгликоль (ТЭГ) концентрации 98,5% массовых. Освобожденный от капель- ной жидкости и мехпримесей пластовый газ после установки сепарации газа направляется на установку осушки газа в блоки абсорберов А-201 с давлением 7,20 МПа и температурой 12 - 25 °С. Производительность блока – 10 млн.м3/сут.

Абсорбер представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 1800 мм, состоящий снизу вверх из двух секций: 1) гликолевой осушки, оборудованной регулярной насадкой «Меллапак» фирмы «Зульцер Хемтех» (рис. 1), и 2) сепарационной, служащей для предотвращения уноса ТЭГа с газом в газопровод, оборудованной фильтро-коагулирующей насадкой с фильтрующими патронами в количестве 120 штук.

Сырой газ подается в нижнюю часть абсорбера, проходит через секцию осушки, где контактирует с концентрирванным ТЭГом, который поглощает насыщающие его пары воды и далее через сепарационную секцию поступает в газопровод. Насыщенный водой ТЭГ накапливается в нижней части абсорбера и затем отправляется на установку регенерации, представляющую собой отпарную или ректификационную колонну.

Осушенньен газ

Рис. 1. Абсорбер, оборудованный регулярной насадкой «Mellapak».

В связи с намечаемым увеличением добычи газа и сезонной неравномерностью отбора газа в течение года возникла необходимость в модернизации абсорбционного оборудования на Губкинском ГП с целью обеспечения его номинальной пропускной способности до 11-11,5 млн.м3/сутки. При этом период межремонтной эксплуатации должен составлять не менее 1-1,5 лет.

Для увеличения пропускной способности и межремонтного периода эксплуатации аппарата была проведена полная реконструкция аппарата с использованием структурированной насадки фирмы «Sulzer Chemetech» типа «Mellapak 250Y».

Перед фильтрующей секцией устанавливается отбойник из той же насадки фирмы «Sulzer Cheme-tech» типа «Mellapak 250Y». На месте массообменной части устанавливается контактная ступень из нескольких секций структурированной насадки с распределителем гликоля над ней.

Проводимая работа позволила добиться значительного сокращения потерь реагента применяемого для осушки газа (ТЭГ) и провести исследования по работе абсорберов с насадкой «Mellapak 250Y» фирмы «Sulzer Chemetech». Имеющиеся наработки по промышленной эксплуатации насадки «Mellapak 250Y» показывают, что потери абсорбента с осушенным газом в среднем составляют 1,2-1,5 г на 1000 м3 газа. В то время как при эксплуатации массообменных тарелок с элементами ГПР 353.00.000 величина потерь составляла 8,0-12,0 г на 1000 м3 [1-3].