Автоматизированные системы управления рисками

DOI:

Создание системы управления промышленной безопасностью предприятий требует разработки и применения комплекса механизмов, обеспечивающих предупреждение аварий и инцидентов [1–4]. Одним из эффективных механизмов промышленной безопасности являются системы управления рисками [5– 10]. Вместе с тем вопросам автоматизации управления рисками уделено крайне мало внимания. Настоящая статья посвящена формированию концептуальных основ создания автоматизированных систем управления рисками промышленных предприятий с опасными производственными объектами.

Рассмотрим формирование и анализ структурно-логической схемы управления рисками.

Модель управления рисками состоит из четырех этапов:

• 1.    Формирование характеристики рисков и установление приоритетов.

• 2.    Определение приемлемого риска.

• 3.    Определение уровня приемлемости, выбор одного из организационно-технических мероприятий, способствующих уменьшению или устранению риска.

• 4.    Принятие регулирующего решения.

Структурно-логическая схема системы управления рисками, основанная на этой модели, дана на рисунке. Выполним анализ, входящих в систему составных блоков и элементов.

Опасностью называют различные явления, процессы, объекты, способные в опре- деленных условиях наносить ущерб здоровью человека или иным его ценностям, а также представляющих угрозу для жизни человека. Согласно обозначениям, на рисунке различают следующие основные источники опасностей:

• ОП₁ – от технологического процесса;

ОП2 – от оборудования и инструментов, участвующих в техноло-гическом процессе;

ОП3 – от вида выполняемых работ;

ОП4 – от опасных веществ.

С понятием «опасность» тесно связано понятие «риск». Риск – это количественная оценка опасности. Риск является сочетанием вероятности и возможной величины вреда, причиняемого опасностью. Риски могут классифицироваться по различным признакам. Так, по природе риска различаются:

– природные риски, вызванные стихийными бедствиями и природными катастрофами;

Рисунок. Структурно-логическая схема системы управления рисками опасных производственных объектов

– технические риски, вызванные последствиями функционирования технических систем и/или их нарушениями (аварии, пожары, ошибки в проектно-сметной документации);

– риски, связанные с человеческим фактором;

– социальные риски (преступность, нарушение безопасности объектов, неблагоприятные социальные внешние эффекты и др.).

Другая классификация связана с объектами риска, при данной классификации различают:

– индивидуальный риск – объект риска человек;

– технический риск – объект риска технические системы и объекты;

– экологический риск – объект риска экологические системы;

– социальный риск – объект риска социальные группы;

– экономический риск – объект риска материальные ресурсы.

Отметим также, что в зависимости величины риска от времени различают статические и динамические риски.

Приемлемый риск

Долгие годы деятельность промышленных предприятий базировалась на концепции «абсолютной безопасности» или иначе «нулевого риска». Данная концепция предполагала организацию производственного объекта, при которой полностью исключена возможность аварии. Недостатками подобной концепции являются очень большие материальные затраты и неподготовленность к эффективным действиям в чрезвычайной ситуации и принципиальная нереализуемость.

В последние 25–30 лет на смену концепции «нулевого риска», пришла концепция разумно достижимого уровня безопасности, или так называемая концепция «приемлемого риска», использующая принцип «предвидеть и предупредить». Данная общепризнанная в настоящее время концепция предусматривает возможность аварии и соответственно меры по предотвращению ее возникновения и развития.

В общем случае под приемлемым риском понимается риск, уровень которого допустим и обоснован, исходя из экономических и социальных ситуаций.

Анализ рисков

Анализ риска аварий на опасных производственных объектах (ОПО) является составной частью управления промышленной безопасностью. Анализ риска заключается в систематическом использовании всей доступной информации для идентификации опасностей (основные задачи идентификации опасностей: выявление и четкое описание опасностей и путей (сценариев) их реализации) и оценки риска возможных нежелательных событий.

Результаты анализа риска используются при декларировании промышленной безопасности ОПО, экспертизе промышленной безопасности, обосновании технических решений по обеспечению безопасности, страховании, экономическом анализе безопасности по критериям «стоимость-безопасность-выго-да», оценке воздействия хозяйственной деятельности на окружающую природную среду и при других процедурах, связанных с анализом безопасности.

Анализ рисков включает следующие основные этапы (см. рисунок):

а1 – планирование и организация работ;

а2 – идентификация опасностей, целью которой является выявить все опасности, исходящие от технологического процесса, опасных веществ, выполняемых работ, оборудования и инструмента, действующих в производственном процессе;

а3 – оценка риска: определение частот возникновения инициирующих и всех нежелательных событий; обобщение оценок риска;

а4 – разработка рекомендаций по уменьшению риска. Меры по уменьшению риска могут носить технический и (или) организационный характер.

Принятие решений

В результате анализа риска принимается одно из следующих трех решений (см. рисунок):

Пр1 – риск приемлем полностью.

Пр2 – риск приемлем частично.

Пр3 – риск неприемлем полностью.

Приведенный выше анализ задач, связанных с управлением рисками свидетельствует об их сложности и многоплановости. Реше- ние этих задач возможно на путях использования современных информационных технологий. При этом требуется создание единой базы опасных производственных объектов, комплексной базы данных нормативно-технической и правовой информации, автоматизации процессов контроля моделирования и анализа рисков, процессов принятия и реализации решений, минимизирующих риски.

В заключение отметим, что одним из наиболее «риск-несущих» составляющих опасных производственных объектов являются технические устройства. Одновременно максимальный уровень автоматизации возможен для технических устройств применительно к задачам их технического обслуживания, ремонта и управления рисками.