Формирование технологического суверенитета в черной металлургии: опыт стран Азиатско-Тихоокеанского региона

,

отрасли, но и степени индустриальной самодостаточности, способности воспроизводства полного металлургического цикла и удержания технических компетенций в условиях внешней конкуренции. Мировое производство нерафинированной стали 2000-х гг. характеризовалось беспрецедентным ростом (с 850 млн т в 2000 г. до 1 435 млн т в 2010 г., 1 626 млн т в 2015 г.) ввиду ускоренной приватизации, интернационализации и изменением территориальной структуры мировой черной металлургии, где главными источниками конкурентных преимуществ уже транснациональных корпораций стали объемы выплавки, доступ к железной руде, коксующемуся углю и дешевой энергии (Устинов, 2019). Начиная с 2020 г. в отрасли наблюдается относительная стагнация. По данным Всемирной ассоциации стали (World Steel Association), в 2023 году мировое производство стали незначительно снизилось – до 1 849,7 млн т, что на 0,1 % меньше, чем в 2022 г. В 2024 г. также фиксировалось незначительное снижение объемов производства1.

Кроме того, в 2023 г. наблюдался рекордный прирост глобальных мощностей по выплавке стали – на 57 млн т по сравнению с предыдущим годом, до 2,499 млрд т в год. Наибольший вклад в этот прирост внес Китай2. Иными словами, мировая черная металлургия на данный момент уже не находится в режиме экстенсивного наращивания мощностей, характерного для начала XXI в., а входит в этап «структурной перегруппировки», когда ключевое значение имеют не столько абсолютные объемы производства, сколько качество «технологической базы и стандарта», тип используемого передела и контроль над «критическими ресурсами» модернизации, технологиями, качеством продукции и устойчивостью производственных систем.

География производства стали остается крайне концентрированной (лидирующие позиции занимают такие страны, как Китай, Индия, Япония, США, Россия – 5 место, Южная Корея, Германия, Турция, Бразилия, Иран, Вьетнам и Италия), где один только Китай обеспечивал свыше половины глобального выпуска, тогда как вся Азия в совокупности сформировала около ³/ 4 мирового производства. Сосредоточение выплавки стали в нескольких крупных центрах силы (Китай – 53,3 %; Индия – 7,9; Япония – 4,5; ЕС – 6,9; Северная Америка – 5,6; СНГ – 4,6 и Ближний Восток – 1,5 %)³ обусловливает исследование технологического суверенитета в рамках макрорегиональ-ного контекста технологических архитектур вышеперечисленных стран. В этой связи эволюционное формирование и развитие технологического суверенитета каждой из них в черной металлургии представляется актуальным исследованием по выстраиванию конкурентноспособных стратегий инновационного проектирования национальных экономик в системе глобального миропорядка.

В рамках настоящего исследования использован комплексный методологический подход, включающий сравнительно-экономический анализ, историко-эволюционный метод, структурнофункциональный анализ и системный подход. Сравнение стран осуществлялось по следующим критериям:

• -    степень технологической автономности;

• -    структура производственных переделов (BF – BOF, EAF, DRI);

• -    уровень развития научно-исследовательской работы;

• -    роль государства;

• -    интеграция в глобальные цепочки добавленной стоимости;

• -    уровень цифровизации и декарбонизации отрасли.

Под технологическим суверенитетом в черной металлургии в рамках данного исследования понимается способность национальной отрасли обеспечивать устойчивое воспроизводство полного производственного цикла, контролировать критические технологии и ресурсы, а также адаптироваться к внешним экономическим и технологическим шокам. Ключевыми критериями технологического суверенитета выступают: технологическая автономность, ресурсная обеспеченность, инновационная активность, устойчивость к внешним ограничениям, уровень цифровой и экологической трансформации (Черноусов, 2025).

Китай. Начнем анализ с лидера производства мировой стали. Китайская модель в историческом ретроспективе пережила неравномерную реконструкцию по становлению и развитию отрасли через последовательную смену этапов государственного управления. После образования Китайской Народной Республики (КНР) в 1949 г. металлургическая отрасль находилась на крайне низком уровне развития и создавалась как ключевая отрасль индустриализации при активном организационно-кадровом обеспечении СССР; в 1960–1970-е гг. обострение политической дестабилизации периода «культурной революции» и кризис китайско-советских отношений не способствовали переходу к устойчивому расширению производственных мощностей (Gao, Hu, 2009). Поворотным моментом стали реформы и «политика открытости» Дэн Сяопина после 1978 г., при которой государство, помимо ориентации на стратегический контроль, стало рассматривать механизмы технологического заимствования, модернизации производств и более рыночные механизмы координации, позволив нарастить выпуск жидкой стали и стать инфраструктурной основой будущего роста предприятий (например, Shanghai Baosteel)1. Уже в 1990-х гг. черная металлургия превратилась в один из опорных секторов экономической системы КНР, достигнув в 1995 г. выпуска стали 95 млн т., превысив уровень производства в США (Лю, 2013).

Решающим стал период 2000-х гг., сопровождавшийся ростом внутреннего спроса и активной государственной промышленной политикой на фоне жилищной реформы 1998 г. и строительного бума, а также вступлением Китая во Всемирную торговую организацию (ВТО) (2001 г.), что превратило страну в глобальный центр выплавки стали: уже в период 10-й пятилетки (2001–2005 гг.) прирост производства за счет массового тиражирования классических коксоаглодоменных технологий превысил показатели всех предшествующих годов, а в 2005 г. обеспечил практически ¹/ 3 мирового выпуска стали². К 2009 г. одновременный рост мощностей сопровождался усложнением организационного состава отрасли (с появлением примерно 1,2 крупных и малых предприятий, с одной стороны – усиливалась конкуренция и снижались цены, а с другой – происходила фрагментация и ослабление управляемости, накапливались экологические и структурные дисбалансы).

КНР окончательно закрепила свое глобальное господство, достигнув мировой доли выплавки стали в размере 49,2 % в 2017 г.³ Такой масштаб роста породил ряд проблем (в том числе с 2011 г. – хронические избыточные мощности, снижение загрузки и давление на прибыльность компаний), вынудив тем самым государство сменить курс с политики «стимулирующей экспансии» к политике «реструктуризации». Так, начиная с 2016 г., был определен ориентир – сокращение 100– 150 млн т мощностей за пять лет, проведены административные реформы, инвестиционная поддержка по модернизации оборудования и стимулированию производства продукции с высокой добавленной стоимостью, инициированы слияния (например, China Baowu Group и Wuhan Iron and Steel Group), усилены меры субсидирования и кредитной поддержки через национальные банки. Кроме того, по мере количественного роста выплавки стали обострялись экологические барьеры: энергопотребление отрасли выросло с 167,92 млн т угольного эквивалента в 2000 г. до 588,97 млн т в 2011 г., а средние выбросы CO 2 в 2017 г. достигали 1,83 т на 1 т жидкой стали (Lin, Wang, 2017), вследствие чего экологизация производственного процесса стала не внешним дополнением, а логическим следствием прежней модели экономического роста страны.

Современный этап 2020-х гг. в Китае можно охарактеризовать как балансирование между политикой централизованного «удержания» глобального лидерства и политикой, «управляемой качеством» технологической перестройки отрасли. Так, Китаю традиционно присущи следующие «централизованные» стратегии развития черной металлургии: массовое производство рядовых марок стали, тиражирование классических коксоаглодоменных технологий, обслуживание государственного заказа, тиражирование инноваций, массовое инвестирование в научно-исследовательские разработки и подготовку специалистов, использование преимуществ логистики, низкая себестоимость, экспортоориентированность. Китай также крайне уязвим от импортного хрома, но остается крупнейшим производителем молибдена и ванадия, что усиливает его суверенитет в сегменте специальных и высокопрочных сталей (Абросимова, Морева, 2024).

Исходной рамкой новой повестки в 2020 г. стала особая экологическая тема в рамках достижения пика выбросов до 2030 г. и углеродной нейтральности до 2060 г. 4 Параллельно с 1 июня 2021 г. вступил в силу документ «Меры по реализации замены производственных мощностей в сталелитейной промышленности»5, Министерство промышленности и информационных технологий Китая (MIIT), Национальная комиссия по развитию и реформам (NDRC) и Министерство экологии и окружающей среды (MEE) совместно выпустили «Руководящие указания по продвижению высококачественного развития железо- и сталелитейной промышленности»1, а уже в 2023 г. был принят «План работы по обеспечению стабильного роста в сталелитейной промышленности» на 2023–2024 гг.2, которые де-факто переопределили логику государственного управления сектором: к 2025 г. были поставлены цели по доведению интенсивности научно-исследовательских разработок до 1,5 %, установлению жесткой стандартизации новых материалов, реализации выпуска высококачественной стальной продукции, повышению уровня электростали до более чем 15 %, завершению «ультранизкоэмиссионного преобразования» более чем для 80 % сталеплавильных мощностей, применению технологии прямого восстановления железа, увеличению использования металлолома до более чем 320 млн т, созданию свыше 30 «умных заводов», достижению уровня цифровизации ключевых процессов около 80 % и цифровизации производственного оборудования около 55 %3.

Например, в декабре 2025 г. в рамках реализации плана «зеленой трансформации» Китай ввел в промышленную эксплуатацию первую в стране линию по производству стали с почти нулевым выбросом углерода мощностью 1 млн т в год, позволяя тем самым сократить углеродный след на 50–80 %4.

Будучи глобальным лидером последних десяти лет, Китай централизованно удерживает мировое «производственное лидерство», совмещая с постепенным ростом роли EAF-технологий и металлолома, ужесточением экологических стандартов, цифровизацией, расширением углеродного контура и подготовки к более долгосрочному переходу к «водород-основанному стале-плавлению»5.

Индия . Индийская траектория развития представляет собой иной путь эволюции технологического суверенитета в черной металлургии. С начала XX в. до экономической либерализации 1991 г. происходило становление и государственное индустриальное строительство собственной тяжелой промышленной базы: создание Tata Iron and Steel Company в 1907 г., запуск первой доменной печи в 1911 г., активное строительство металлургических заводов с 1918 г. (Облянцев, 1979).

Уже после обретения страной независимости развитие промышленного сектора стало носить системный характер: в 1950–1980-е гг. тяжелая промышленность была встроена в «нерувианскую модель» плановой индустриализации (Штода, 2023), в 1955 г. создано Министерство сталелитейной промышленности Индии, Industrial Policy Resolution 1956 г.6 закрепила ведущую роль государства в базовых отраслях, а через Hindustan Steel Limited и крупные интегрированные заводы в Бхилаи, Роуркеле и Дургапуре был создан первый государственный отраслевой каркас (Logan, 2022).

Период 1990-х и 2000-х гг. стал временем либерализации, роста частного сектора и технологической диверсификации. В 1991–1992 гг. в Индии произошло «дерегулирование» и «деконтроль» сталелитейного сектора: были сняты ограничения по лицензированию, либерализовано ценообразование и открыт доступ для частного и иностранного капитала, что характеризовалось как переход от преимущественно государственно-интегрированной модели к рыночной трехуровневой системе (основных, вторичных и мелких производителей), где BF – BOF компаний сосуществует с быстро растущим сектором использования широкого спектра внедоменных методов получения железа, DRI, EAF и ИТП («индукционных тигельных печей») в рамках создания условий ускоренного развития, технологического обновления и привлечения капитала (в том числе массового использования инноваций, инвестирования в научно-исследовательские и конструкторские разработки, подготовку специалистов и т. д.). Если в 1992 г. Индия произвела 14,33 млн т углеродистой стали и 1,59 млн т чугуна, то к 2008 г. эти показатели выросли до 46,575 и 4,393 млн т соответственно (Chaturvedi, Tripathi, 2019). В результате к концу 2010-х гг. Индия не только резко нарастила выпуск, но и в 2018 г. обогнала Японию, заняв второе место в мире по производству стали1.

Современный этап оформился уже на рубеже 2017–2020-х гг. на основе стратегического документа, утвержденного Кабинетом министров Индии в мае 2017 г. для развития металлургической отрасли – National Steel Policy 20172, политики преференций для отечественной металлопродукции в государственных закупках, государственной инициативы в Индии, запущенной в 2021 г. для стимулирования производства специализированной стали «PLI Scheme for Specialty Steel»3, классификационной системы, введенной Министерством стали Индии 12 декабря 2024 г. для определения понятия «зеленой стали» на основе интенсивности выбросов углекислого газа и введения системы рейтингов для оценки экологичности производства «Green Steel Taxonomy»4, подготовки Green Steel Mission5, дополнительных инициатив – Make in India («Сделано в Индии) и Atmanirbhar Bharat («Самодостаточная Индия»)6. Государство уже не просто активно наращивает производственные мощности, а сокращает импортозависимость за счет производства и развития ряда марок высококачественных и специальных сталей (в силу благоприятной обеспеченности легирующими компонентами, марганцем, кремнием и хромом), повышения внутренней добавленной стоимости, встраивания сектора в «низкоуглеродную повестку» и существующую технологическую направленность DRI-базы, включая решения, связанные с использованием водорода в качестве основного энергоносителя. Например, в сентябре 2024 г. на заводе в Калингана-гаре Tata Steel запустила крупнейшую в стране доменную печь объемом 5 870 куб. м, оснащенную наукоемкими системами для снижения углеродного следа7.

В 2025 г. Индия произвела 164,9 млн т стали, что на 10,4 % больше, чем в 2024 г. Это максимальный прирост производства за год8. При этом текущая политика прямо направлена на превращение исторически сложившейся многоукладной структуры в основу более комплексной технологически самостоятельной отрасли металлургического комплекса.

Япония . Эволюционное становление технологического суверенитета в Японии уходит своими корнями в более глубокую историческую плоскость. После разрушительных событий Второй мировой войны и потери сырьевой базы из-за утраты колоний японская черная металлургия восстанавливалась как одно из ключевых направлений индустриальной реконструкции страны: уже в ноябре 1948 г. была создана The Japan Iron and Steel Federation, а в 1950–1970-х гг. отрасль стала опорой «японского экономического чуда» (Ашмаров, 2018). Причем специфика национального пути заключалась в размещении интегрированных заводов с полным циклом на специально намытых участках суши в прибрежной полосе, с сопутствующей морской логистикой, высоким уровнем наукоемкости производства и глубокой переработкой сырья в качественную сталь, даже несмотря на практически полную зависимость от импортный поставок железной руды и угля.

Нефтяной кризис 1973 г. стал для Японии переломным моментом, когда мировой шок потряс страну и вынудил начать системную диверсификацию поставки топлива, проводя параллельно государственно направленную политику энергосбережения, институциональным выражением которой стал японский закон, который регулировал меры по рациональному использованию энергии в различных сферах: на заводах, в зданиях, на транспорте, в машинах и оборудовании – «Закон о рациональном использовании энергии и переходе на невозобновляемые источники энергии» (Act on Rationalizing Energy Use and Shifting to Non-fossil Energy) 1979 г.1 Металлургическая отрасль, критически зависящая от импортного сырья и энергии, была вынуждена совершенствовать классические коксоаглодоменные технологии не через «экстенсивный» рост, а через повышение энергоэффективности, автоматизацию, снижение потерь и выпуск более сложной продукции. Также стоит отметить встроенный в общую систему отраслевого управления механизм «кэйрэцу», предполагающий установление прочных долгосрочных связей между металлургическими компаниями (Nippon Steel, JFE Steel и Kobe Steel), банковским сектором, автопроизводителями, судостроителями и машиностроительными корпорациями, обеспечивающий гарантированный спрос и стимулирующий разработку высокотехнологичных сталей и сплавов. Именно благодаря данной системе, страна сумела выстоять в период азиатского кризиса 1997 г.2 В результате (в рамках 1980–2010 г.) японская модель более сорока лет считалась второй экономикой мира (даже несмотря на ревальвацию иены и падение темпов роста с 8 до 2 %)3, окончательно закрепив положения по совершенствованию классической BF-BOF-базы, «жесткому» контролю качества, подготовке высококвалифицированных кадров и специализации на инновационных марках стали, то есть на экспорте прежде всего «продукта», а не самой «технологии».

После пика производства стали в 2010 г. (109,6 млн т) выпуск ее в целом снижался на фоне зрелости внутреннего рынка, усиления конкуренции со стороны Китая и Южной Кореи и, в конце периода, пандемийного шока, составив 83,2 млн т в 2020 г.4

Землетрясение 11 марта 2011 г. и авария на АЭС «Фукусима-1» подтолкнули Японию к пересмотру энергетической политики в рамках Strategic Energy Plan 20145, усиливая для черной металлургии значение энергосбережения, эффективности BF-BOF-маршрута и снижения издержек.

Особую роль для государства и отрасли начал играть «низкоуглеродный» и цифровой формат: японская федерация железа и стали (JISF) реализовывала программу «Commitment to a Low Carbon Society» («План действий по углеродной нейтральности») 6 , Nippon Steel развивала COURSE50 / Super COURSE50 с упором на технологию водородного восстановления железа7, а JFE Steel в 2020 г. открыла JFE Digital Transformation Center8.

Современный этап (после 2020-х гг.) стал характеризоваться большей экологизацией и цифровизацией отраслевой формы технологического суверенитета черной металлургии Японии. Нормативно эта траектория была закреплена в документах: дорожной карте по переходу страны от экономики, основанной на ископаемых источниках энергии, к обществу, ориентированному на чистую энергию, – Basic Policy for the Realization of GX 2023 г.9, в последующей стратегии правительства Японии по переходу к декарбонизированной экономике «GX Promotion Strategy» 10 2023 г., утвержденной кабинетом министров в июле 2023 г.; дальнейшим отраслевым развитием этой линии стала программа Green Steel for GX 2025 г., увязывающая «зеленую сталь» с государственными закупками и развитием спроса на низкоуглеродные материалы11.

В рамках цифровизации Япония является одной из передовых стран, внедряющих роботизированные системы, цифровые двойники, искусственный интеллект и автоматизированные системы управления (АСУ), позволяющие оптимизировать процесс производства не столько традиционных марок стали, сколько высокотехнологических сплавов (например, HRX19, JFE-

HITEN). Однако стоит отметить, что Япония практически полностью зависима от импорта минерального сырья, что затрудняет процесс установления условной независимости на этой стадии производственного процесса и создает возможности развития страны в рамках развития отечественных производств ферросплавов1.

Южная Корея . Южнокорейский опыт достижения технологического суверенитета в черной металлургии берет свое начало с 1960-х гг. и представляет собой классический пример по выстраиванию независимости отрасли в рамках базовой концепции «экспортно-ориентированной индустриализации», с последующей ее диверсификацией и улучшением существующих индустриальных мощностей (уже в первый 5-летний план экономического развития Южной Кореи (1962 г.) и особенно во второй – (1967–1971 гг.)) сталь стала рассматриваться как материальная база для тяжелой промышленности, строительства и национальной обороны).

В январе 1970 г. был принят «Steel Industry Fostering Act» – закон, направленный на развитие сталелитейной промышленности, который укрепил решимость правительства способствовать созданию сталелитейной компании POSCO и реализовать масштабный проект по строительству металлургического завода2; в апреле 1970 г. началось строительство POSCO в Пхохане, в 1978 г. был запущен второй производственный комплекс – завод в Гванъяне. В период так называемого «Чуда на реке Ханган» начали активно развиваться крупнейшие южнокорейские конгломераты – «че-боли» (например, Hyundai, Samsung и LG), ставшие драйвером формирования стабильного потребительского спроса на внутреннем рынке (Морозова, 2024).

С середины 1980-х – 2000-е гг. началось превращение созданной базы в глобально конкурентноспособную систему: в 1983 г. началось развитие завода в Гванъяне, с 1986 г. стартовала реализация программы по производству экспортоориентированной высококачественной стали (высокопрочных, натяжных и коррозионностойких типов стали). В дальнейшем южнокорейская модель укреплялась уже как система «прибрежной интегрированной металлургии», завязанной на морской логистике и устойчивом спросе со стороны судостроения, автомобилестроения, машиностроения и электроники. Однако начавшийся азиатский финансовый кризис 1997 г., повлекший за собой значительное сокращение объемов производства стали, вынудил государство принять ряд мер, среди которых: отмена импортных пошлин на сталь, к 2001 г. завершение процесса приватизации POSCO (стало важным институциональным рубежом по сохранению государством стратегического влияния на отрасль, в то время как сам сектор стал работать в более жесткой корпоративной и глобально конкурентной логике), ужесточение экологического законодательства и т. д. (Акимова, Чернецкий, 2024). В результате Южная Корея закрепилась в числе мировых лидеров по производству стали, а черная металлургия превратилась для нее в один из ключевых элементов «экономического чуда».

В 2010–2020 гг. южнокорейская черная металлургия перешла от структурного этапа адаптации «классической» интегрированной модели к усиливающейся конкуренции, цифровизации и климатической повестке «глобального масштаба». Выпуск сырой стали вырос с 58,9 млн т в 2010 г. до 69,7 млн т в 2015 г. и 71,4 млн т в 2019 г., что позволило стране удерживать 6-е место в мире, однако доля Южной Кореи в мировом производстве за это время снизилась с 4,1 до 3,8 %, то есть количественный рост уже не означал усиления относительных позиций на фоне китайского доминирования (Кукла, 2024). Включение POSCO в 2019 г. в сеть Global Lighthouse Network Всемирного экономического форума зафиксировало переход отрасли к использованию AI, Big Data и технологий «умного производства» как элемента производственной нормы3, а главным политико-нормативным рубежом стало утверждение в декабре 2020 г. 2050 Carbon Neutral Strategy of the Republic of Korea4, которая прямо отнесла производство стали к числу наиболее энергоемких и углеродоемких секторов промышленности, подлежащих глубокой технологической перестройке (Дёмина, Мазитова, 2023).

В настоящий момент акцент делается на установлении резистентности от импортной ферросплавной зависимости (в частности, никеля, марганца, ниобия, молибдена, ванадия и хрома) с целью наращивания потенциала производства высококачественных марок сталей и на «Стратегию развития стальной промышленности для перехода к производству низкоуглеродной стали», которую в феврале 2023 г. представило Министерство торговли, промышленности и энергетики (MOTIE) Южной Кореи1, ориентированной на развитие водородного железоделания, стабильное обеспечение ломом и сохранение глобальной конкурентоспособности сектора на цифровизации и новых «низкоуглеродных» технологиях, становящихся частью самого понимания «технологического суверенитета»: в 2024–2025 гг. акцент был смещен на развитие HyREX («технологию производства железа методом водородного восстановления») и на институциональную поддержку этой линии как одного из ключевых направлений будущей конкурентоспособности отрасли2.

Заключение . В результате проведенного исследования установлено, что формирование технологического суверенитета в черной металлургии в странах Азиатско-Тихоокеанского региона носит дифференцированный, но структурно сопоставимый характер, основанный на сочетании государственной промышленной политики, институциональной поддержки и технологической модернизации отрасли. Так, можно выделить следующие модели технологического суверенитета в черной металлургии:

• -    централизованно-индустриальная модель (Китай);

• -    гибридная догоняющая модель (Индия);

• -    инновационно-специализированная модель (Япония);

• -    экспортно-интеграционная модель (Республика Корея).

Каждая из них отражает уникальное сочетание роли государства, структуры производственных переделов и уровня технологического развития отрасли, формируя различные траектории достижения технологической независимости (таблица 1).

Таблица 1. Системная репрезентация результатов сравнения технологического суверенитета в черной металлургии разных стран3

Table 1. Systematic Representation of the Results of a Comparison of Technological Sovereignty in the Ferrous Metallurgy of Different Countries

Критерий	Китай	Индия	Япония	Республика Корея
Роль государства	высокая	высокая	умеренная	высокая
Технологическая база	BF-BOF + EAF	DRI + EAF	BF-BOF	BF-BOF
Уровень НИОКР	растущий	средний	высокий	высокий
Экспортная ориентация	средняя	растущая	высокая	высокая
Цифровизация	высокая	умеренная	очень высокая	высокая
Декарбонизация	активная	формирующаяся	продвинутая	активная

Анализ также показал, что формирование технологического суверенитета во всех рассмотренных странах сопровождалось активным использованием механизмов трансфера технологий. Так, Китай на ранних этапах активно заимствовал западные технологии с последующей их локализацией; Южная Корея развивала металлургию при поддержке технологического сотрудничества с Японией и США; Индия адаптировала импортные технологии DRI; Япония совершенствовала лицензированные решения, доводя их до мировых стандартов. Сказанное подтверждает, что технологический суверенитет формируется не в условиях изоляции, а через управляемую интеграцию в мировую экономику.

На основе выявленных закономерностей можно сформулировать ряд практических рекомендаций для стран догоняющего развития:

• 1.    Развитие смешанной модели государственного и рыночного регулирования.

• 2.    Приоритетное внедрение менее капиталоемких технологий (DRI, EAF).

• 3.    Формирование собственной научно-исследовательской базы.

• 4.    Стимулирование внутреннего спроса на металлопродукцию.

• 5.    Локализация технологий через международное сотрудничество.

• 6.    Поэтапный переход к низкоуглеводной металлургии.

Стоит, однако, обратить внимание, что несмотря на положительные тенденции, формирование технологического суверенитета сопровождается рядом рисков, таких как: зависимость от сырьевых ресурсов; усиление углеродных ограничений на глобальном рынке; высокая капиталоемкость технологической модернизации; возможное отставание в развитии водородной металлургии; нестабильность глобальных цепочек поставок.

В среднесрочной перспективе ключевым фактором конкурентоспособности металлургических отраслей станет переход к водородным технологиям и цифровым системам управления производством.