Концепция lean manufacturing

Япония и многие западные страны внедряют концепцию управления качеством «Lean Manufacturing» (Концепция Бережливого Производства). Она базируется на беспрерывном стремлении к уменьшению потерь и подразумевает вовлеченность в процесс модернизации производства каждого работников и наибольшую ориентацию на клиента, на данным момент, она является самой эффективной моделью формирования и дальнейшего развития компании. Введение Lean Manufacturing являеться самой популярной как среди Российских компаний, понимающих, что конкурировать очень сложно без основательной модернизации производства.

Изначально идея, аналогичная «Lean Manufacturing», возникла у Генри Форда 1920г. В это же время в СССР Алексей Капитонович Гастев разработал систему «НОТ» (Научная Организация Труда). Но, современники того времени отклонили революционные идеи. Несмотря на это в 1950г г. Тайити Оно (Taiichi Ohno) в Японии придумал новую систему организации производства, далее она получила своё название «Производственная система Toyota» или «Toyota Production System» (TPS).

Данная система стремительно перешла на Запад, где в 1980г. Она получила своё название «Lean Manufacturing» (Концепция Бережливого Производства).

Огромную роль в модернизации системы внесли:

Сигэо Синго создатель системы Single-Minute Exchange of Dies (SMED) системы быстрой переналадки производства.

Масааки Имаи-Основатель системы непрерывного совершенствования (lean-гуру) [4]

В конце 20 века система Lean Manufacturing была модернизирована к условиям продаж, сфера услуг, коммунальное хозяйство, здравоохранение, ВС и государственный сектор.

Система «Lean Manufacturing» подразумевает под собой как философию, систему, и инструменты, чьи взгляды подразумевают постоянную работу по совершенствованию качества и минимизировании потерь:

Формирование ценности продукции;

• 1.    Формирование потока по созданию ценности;

• 2.    Предоставление устойчивости потока по формированию ценности;

• 3.    Извлечение продукции для потребителя;

• 4.    Тенденция к совершенствованию.

Использование в практике изложенных выше принципов, даёт возможность предприятию наиболее эффективным при помощи увеличения трудовой производительности, способности к конкуренции и качества производимых деталей, не требует больших расходов на модификацию. производства. [1]

Применяя систему бережливого производства, организации необходимо ликвидировать потери — действия, не дающие ценности, но которые требуют ресурсного обеспечения, что значительно сокращает цикл производства и снижает конечную стоимость продукта.

В данная концепция рассматривает 7 основных видов потерь:

• I.    Транспортировка. Требующая оптимизировать маршруты изменив время и расстояние, так как любое передвижение повышает риск дефекта, убытки, опоздания и увеличивают рост накладных расходов, не увеличивая стоимость продукта.

• II.    Запасы. Подразумевают под собой заблокированные денежные средства, которые лежат на складе, при этом нуждающиеся в расходах на их сохранение.

• III.    Движения. излишнее движение сотрудников и оборудования приводят к лишним утратам как времени, так и средств.

• IV.    Ожидание. Материалы и продукты, которые находятся в стадии незавершённости и которые ждут свою очередь на переработку, занимают место и повышают свою цену, но не увеличивая при этом свою ценность

• V.    Перепроизводство. Является одним из самых негативных видов потерь, который требует затраты на создание, содержание, учет и пр.

• VI.    Технология. Требования потребителя куда более выше, чем способности предприятия.

• VII.    Дефекты. Требующие временных затрат и средств на ликвидацию.

• VIII.    Потери от ошибочной постановки сотрудников на производстве, в случае если работник выполняет работу, но его навыки и умения не дают ему такую возможность. [2]

Система «Lean Manufacturing» представляет с собой разработки большого количества японских методов к управлению, благодаря чему она содержит много способов и инструментов, так и сами подходы управления. В связи с этим конкретные задачи и условия, применяемые на практике, показывают различные методики и инструменты, одними из самых популярных являются следующие, представлены ниже:

• I.    Just in Time (Точно вовремя)

Даёт возможность создавать продукт в том количество, в котором он необходим и точно вовремя— базирующиеся на спросе потребителей и на основном производстве

• II.    Кайдзен (Kaizen)

Работники постоянно и активно работают над модернизацией своих действий, постоянно совершенствуя качество

• III.    5S

Даёт возможность уменьшить потери, которые связаны с неорганизованной работой своего места (рабочее место): увеличивая эффективность и уменьшает издержки от затрат времени на поиск необходимых деталей, документов и т. д.

• IV.    Андон (Andon)

Даёт возможность работникам увидеть производственное состояние, показывает, когда нужно помочь, и решает сотрудникам приостановить процесс производства при возникновении проблемы.

• V.    Канбан

Система, которая регулирует поток материалов и товаров внутри компании и вне — с поставщиками и заказчиками. Сокращает потери, которые связанны с запасами и перепроизводством.

• VI.    SMED

Система, разрешающая уменьшить временные потери, при установке заготовок

• VII.    Стандартизация работы

Позволяет двести документацию всех процессов, при помощи создания основ, позволяющих усовершенствовать деятельность.

• VIII.    Poka-Yoke

Метод позволяющий моделировать ошибки и на стадии производственного процесса предупреждать о них

• IX.    Шесть сигм (6 σ)

• •    Является уровнем производственной эффективности, в котором на каждый на 1 мил, проведенных операций находят всего 5,6 дефектов, при этом дефектной продукцией является вся, что не отвечает требованиям покупателя. Главная цель — минимизирование дефектов в ходе производства и его исправления при помощи очерёдности шагов DMAIC:

• •    Define – определение;

• •    Measure – измерение;

• •    Analyze – анализ;

• •    Improve – совершенствование;

• •    Control – контроль

Кампания красных ярлыков

Представляет собой ежемесячный осмотр рабочей зоны команды, которая уже сформировалась, состоящей из сотрудников цеха, и отвечающих за оборудование, проборы, запасы, документы и пр.

Следующая команда проверяет все отмеченные предмет с точки зрения потребности его наличия. Те предметы и документы, которые не применяются или становятся не нужными, незамедлительно уничтожаются или транспортируются на склад. [3]

сочетание методик, инструментов и методов поддерживает и увеличивает друг друга, при помощи система Lean является наиболее гибкой.

Переход от одной концепции «Lean Manufacturing» к другой в любой организации требует непосредственной адаптации под своеобразные условия и исследование планов для усовершенствования.