Конкурентоспособность и обоснование реструктуризации производства предприятия сельскохозяйственного машиностроения

Анализ информационных источников, относящихся к производственной деятельности предприятий машиностроения позволяет сделать вывод о том, что при разработке методологии организации производства новой или модернизации выпускаемой техники, прежде всего, необходимо учитывать систему управления уровнем качества продукции, реализуемой самим предприятием – изготовителем, а также его конкурентами. Обобщение информации о качестве продукции конкурирующих фирм, организаций или предприятий, позволяет производителю конкретизировать мероприятия, способствующие повышению технического, эстетического, экологического и др. уровней своей продукции [2].

В то же время в пределах временного цикла реализации стратегии предприятия – изготовителя важнейшим моментом позитивного функционирования маркетинговой системы является использование информационных потоков о состоянии данного сектора рынка. Весьма ценной информацией являются эксплуатационные фактические показатели продукции конкурирующих предприятий (фирм) производящих аналогичную продукцию. Такая информация позволяет предприятию – изготовителю выявлять недостатки и достоинства продукции конкурента, а при необходимости их учитывать в дополнениях к мероприятиям по управлению качеством продукции.

Проведённые нами исследования позволяют констатировать, что достижение функциональной и экономической устойчивости при управлении качеством продукции возможно при обеспечении в обобщённом виде реализации внутри предприятия следующих основных информационных этапов:

• •    анализ тенденций и прогноз объёмов и показателей рыночной ситуации в системе внешних и внутренних производственно-экономических связей;

• •    анализ тенденций и темпов изменения техникоэкономического уровня предприятий – конкурентов, технологий и организаций производства, а также объёмов реализации ими продукции;

• •    определение общего объёма сектора рынка и обоснование доли предприятия, которая обеспечивает его экономическую устойчивость;

• •    изучение среднесрочного и перспективного горизонтов конъюнктуры в системе макроэкономической ситуации и предпринимательских целях;

• •    расчёт дефицита производственного потенциала в данной отрасли рынка благ и по отдельным его составляющим;

• •    разработка прогнозов научно-технических параметров обеспечения устойчивости развития предприятия с учётом генеральной экономической цели;

• •    определение основных параметров развития предприятия по этапам жизненного цикла товара и инвестиционного проекта;

• •    подготовка основных мероприятий по повышению качества продукции и проектов развития;

• •    расчёт необходимого прироста показателей эффективности работы предприятия: объёма продукции, производительности труда, отдачи потенциала, снижения себестоимости относительно равновесной цены;

• •    разработка основных направлений поддержания нормализованного состояния предприятия в пределах расчётного периода;

• •    расчёт потребности в экономических ресурсах развития по критериям адекватности качества;

• •    определение показателей текущего периода, обеспечивающих принятые темпы и направления развития фирмы (перечень работ, масштабы и горизонты, экономическая оценка) [3].

Сложность реализации данного подхода машиностроительным предприятиям обусловливается тем, что при современном финансовом и техническом состоянии многие из них не могут осуществлять реконструкцию производства в требуемых объёмах, сделать необходимые капитальные вложения в новые технологии, оборудование и т.д.. Кроме этого, предприятиям необходимо провести оценку приоритетности производства изделий; осуществить выбор базового объекта сборки агрегата или габаритного узла и продаваемого изделия в целом; оценить уровень унификации изделий; согласовать оптимальные и договорные сроки производства продукции; рассмотреть возможность и определить эффективность перемещения рабочих мест и технологических структур производственных подразделений и другие мероприятия. Однако, при решении данных задач, следует отметить, что любая “математизация” [1] организационно-технологических процессов применительно к реальному производству имеет ограничения и допущения, обусловливающие адекватность модели, точность вычислений, достоверность и сходимость с практикой полученных данных. В этом случае эффективность формирования и поддержания конкурентного качества продукции и сопутствующих им работ должна рассчитываться на жизненный цикл проекта повышения качества продукта. При этом возникает необходимость контроля временного периода, в течение которого формируется функциональная и экономическая устойчивость фирмы и оправданность уровня предельных (приростных) капитальных и текущих затрат.

Таким образом, в соответствии с изложенным методологическим подходом уточняется оценка конкретной устойчивости предприятия – изготовителя продукции и входящих в него отдельных производственных звеньев. При этом необходимо учитывать, что на неё оказывает влияние совокупность факторов. Так, в настоящее время в их число вошли экологические ограничения, доступность к инновацион- ным и инвестиционным ресурсам. Для реализации изложенного, а, также, учитывая перспективность развития рыночных отношений в соответствии с принципами ВТО, необходимо обоснованно использовать международные стандарты по управлению качеством производимой продукции, принимая во внимание реальные условия развития национальной экономики и международного сотрудничества страны.

Анализ деятельности предприятий машиностроения, ориентированных на производство техники для АПК, и спроса – продаж её, свидетельствует о том, что в сложившихся условиях предприятия крупносерийного производства монопродукции в основном убыточны. В сегодняшних условиях рынок требует, в основе своей, мелкосерийное производство и выпуск разнообразной продукции машиностроения. Обоснование её номенклатуры является одной из научно-технических проблем технологического, маркетингового и конъюнктурного исследования [4] для конкретного технико-производителя.

Решением задачи о реструктуризации крупносерийных предприятий в рыночно-конкурентные, в настоящее время занимаются практически все исполнительные руководители таких предприятий. Однако, научно-техническое обоснование, а тем более позитивная реализация их деятельности слабо освещена в научно-технической литературе. Рекламы по предприятиям много, а какой эффект получен от проведённой на нём реструктуризации и за счёт чего, – понять весьма сложно. Из известных работ в этом направлении можно выделить исследования А. А. Баранова [1], по результатам которых он констатирует, что создание и производство конкурентоспособной в России техники на крупносерийных в прошлом предприятиях может быть осуществлено после совокупной последовательности решения ряда организационно-технических задач. К ним, с некоторыми нашими положениями и добавлениями, относятся:

• •    обоснование региона преимущественного распространения создаваемой техники;

• •    анализ условий производства сельскохозяйственной продукции в этом регионе;

• •    определение и оценка региональных требований к технике;

• •    маркетинговый и технико-экономический анализ прогнозируемого спроса;

• •    обоснование и выбор приоритетной техники;

• •    формирование пакета программ создания новой техники и пути их реализации;

• •    определение и согласование с предприятиями – изготовителями (смежниками) номенклатуры производства и организация структуры и системы взаимодействия с этими предприятиями;

• •    организация служб дилерского, производственного и технического сервиса;

• •    ежегодное выявление конкурентов, зоны рыночного их влияния, качества выпускаемой ими продукции и перспективу её развития [4].

Ежегодный анализ производственной деятельности сельхозмашиностроительного предприятия ОАО “Мельинвест” (г. Н. Новгород) свидетельствует о том, что решение перечисленных задач является перспективой развития его производственной деятельности. Однако, на данном этапе, в ближайшие два года, необходимо решить внутреннюю проблему предприятия, которая заключается в сокращении издержек и, при увеличении номенклатуры выпуска техники, повышении гибкости производства. Последнее, во многом зависит от работы системы подготовительного производства, в котором станки и оборудование прошлого столетия не могут конкурировать с современными технологиями изготовления и обработки листового материала, замены стандартных профилей на гнутые и т. д.. Реализация мероприятий по модернизации подготовительного производства (в прошлом заготовительный цех) требует соответствующей системы станков и комплектного оборудования, способного за один цикл обработки металла осуществить множество технологических операций. Большое разнообразие условий (с учётом увеличения номенклатуры производства техники), в соответствии с которым должна функционировать технологическая система производственного оборудования, требует совершения или развития методов проектирования производственных циклов и расчётов в них процессов.

Требуемый состав системы производственного оборудования подготовительного производства предприятия, выпускаемого технику для АПК, может быть определён с помощью оптимизационных методов. Поскольку количество производственных циклов и процессов для заготовки деталей имеет весьма значительное количество вариантов, которые простым перебором и выбором из них наилучшего получить практически невозможно, то требуется изыскание такого метода, который позволил бы решить данную задачу. Одним из методов получения оптимального варианта технологической системы производственного оборудования является экономико-математический. При использовании ЭВМ, он позволяет [5] одновременно учитывать экономические, технологические и количественные факторы, оптимизировать производственные циклы и процессы, последовательность или совмещение их выполнения. Реализация этих методов упрощается тем, что все необходимые условия выражаются с помощью линейных неравенств и уравнений. В таком же виде может быть записана и целевая функция.

В этой связи нами было принято, что для модернизации подготовительного производства необходимо построить правильную математическую модель, которая отвечает внутри предприятия максимуму экономических требований. В этом случае можно использовать две группы переменных: число (количество) оборудования, выполняющего технологические операции в течение года, и число (количество) приобретаемого оборудования, заменяющего часть функционирующего ранее. При этом, во второй группе, необходимо ввести ограничение по финансовым средствам, которыми может воспользоваться реструктуризирующееся предприятие. В этом случае целевую функцию решаемой задачи для первой группы переменных можно представить из условия наличия оборудования в подготовительном участке, которое отвечало бы всем требованиям по производству и номенклатуре продаж и предприятию при минимальных затратах. То есть, имеем критерии оптимальности Ц – минимум стоимости оборудования и стоимость электроэнергии на производство изделий

Ц = ∑∑∑аik ⋅вik ⋅сiэ → min , (1) ikэ где aik - стоимость к-го оборудования для i-го технологического процесса (цикла);

• b ik - количество оборудования к -го вида для i -го технологического процесса (цикла);

c_{i э} – стоимость электроэнергии на изготовления изделия на каждом i -ом процессе (цикле).

В данных условиях ограничения для оборудования подготовительного производства можно свести в общем случае к ограничению по производству

∑ k _j ⋅ p _ik ⋅ в _ik ≥ k _oj ⋅ э _ij ,       (2)

k где - k j – фактическая продолжительность работы подготовительного производства в смену;

p _{i k} – количественный выпуск изделий к -го оборудования для i –го технологического процесса (цикла);

k o j - количество оборудования обслуживающего i – ю смену;

э i j – потребность в электроэнергии на i – м технологическом процессе в j – ю смену.

Целевая функция для второй группы переменных составляется из условия подбора оборудования подготовительного производства с учётом увеличения его срока службы.

Ц = ∑∑∑ t _ik ⋅ в _ik ⋅ c _{i э} → max ,     (3)

ikэ где - t ik – срок службы k – го оборудования для i – го технологического процесса (цикла).

В этом случае ограничение по производству соответствует неравенству (3.2), а по финансам предприятия имеет вид

∑ ∑ ∑ a _ik ⋅ в _ik ⋅ с _{i э} ≤ m ,     (4)

ikэ где m – финансовые средства, затраченные или взятые в виде кредита на приобретение оборудования. Стоимость оборудования, находящегося в эксплуатации = 0.

После составления оптимального набора оборудования для подготовительного производства предприятия необходимо решить вспомогательную задачу по составлению модели оптимальной загрузки оборудования, обеспечивающей производство и номенклатуру изделий, потребных для реализуемой предприятием техники. Для этого необходимо учитывать: сортимент или вид обрабатываемого материала; качественный состав материала в зависимости от назначения его в конечном изделии

(техники); предельные нормы допусков на изготовление деталей (заготовок); виды изделий из материалов; количество компонентов, входящих в материал изделия; цена единицы материала, из которого изготавливаются изделия.

С = ∑ c _j ⋅ a _j → min ,    (5)

j где С i ( j = 1, n) – стоимость единицы изделия i – го вида;

a _i ( j = 1, n) – количество материала (металла) i – го вида. При возможности минимизации или максимизации качества материала, функция (5) принимает вид

C = a _{k 1} → min(max) , (6)

где 1 ≤ k i ≤ n.

Ограничение по минимальному качественному составу материала (металла) в изделии на единицу изделия есть

∑∑ a ij ⋅ в j ≥ d i ,       (7)

ij где a ij (i=1, m; j = 1, n) – количество i – го компонента, в составе материала (металла) в изделии j – го вида;

b i (j = 1, n) – количество материала (металла) j – го вида;

d i (i = 1, m) – количество i – го компонента качества в материале (металле);

n – количество изделий в материале (металле) с использованием i – го компонента;

m – количество компонентов качества в изделии.

Из-за особенностей эксплуатации того или иного изделия, содержания в материале (металле) тех или иных компонентов, необходимо ограничивать их минимумом или максимумом использования. Такое ограничение осуществляется согласно нормативной документации или эксплуатационной необходимостью. Это ограничение имеет вид d нj ≤ a j ≤ d вj ,            (8)

где d ^н , d ^в – соответственно нижняя и верхняя границы необходимого содержания материала (металла) j – го вида в изделии. При этом:

0 _≤ d ^н _j ≤ d ^в _j ≤ 100           (9)

Для ограничения по цене на единицу изделия, если при выборе материала (металла) придерживались правилу “Цена не выше …”, необходимо использовать дополнительную модель ограничения вида

∑ c j ⋅ a j ≤ C ф ,       (10)

j где С ф - фиксированная цена изделия, в которой учтены и затраты на его производство.

В случае поступления материалов на подготовительное производство со склада, необходимо вводить дополнительное ограничение на материал (металл) в виде функции aj ≤Mj,             (11)

где M j – количество материала (металла) на складе.

Принимая во внимание экономический смысл значений d j и M j , в нашем случае, сделано пред

____ ложение, что di > 0(i = 1, n) и M j > 0( j = f, m) .

Таким образом, приведённая модель экономико-математического обоснования подготовительного производства изделий при значительной номенклатуре выпуска техники позволяет оптимизировать число (количество) произведённого оборудования в зависимости от различных факторов, влияющих на качество производимой продукции и сменную его загрузку. Данная модель частично использована при реструктуризации сельхозмашиностроительного предприятия ОАО “Мельинвест”.