Медная отрасль Урала: итоги двадцати лет реформ

Прошло двадцать лет, как мы живем в новых условиях рыночной экономики и в новой стране – Российской Федерации. Исчезли плановая экономика, единый промышленный и металлургический комплекс. Предприятия, которые являлись соперниками в социалистическом соревновании, сейчас соперники и конкуренты в бизнесе, часто разделенные государственными и таможенными границами. До сих пор не стихают споры о том, надо ли было это все затевать, как считается это с точки зрения политиков, экономистов и производственников. Предлагаются часто взаимоисключающие ответы на этот вопрос. Что дали эти двадцать лет, в частности, металлургическому комплексу Урала на примере медной отрасли? Попытаемся дать ответ на этот вопрос.

В современных условиях международного разделения труда металлургия является одной из отраслей специализации России. В мире происходят дальнейшая глобализация и создание крупных транснациональных металлургических компаний. Крупнейший российский производитель не является уральским предприятием – это «Норильский никель», который производит 55 % меди России. В общем объеме промышленной продукции России доля металлургии составляет около 17 % при обеспечении до 14 % объема валютной выручки. Россия тем не менее отстает по уровню душевого потребления ме- таллопродукции от большинства развитых промышленных стран [1].

Мировой экономический кризис оказал существенное влияние на металлургию большинства развитых стран. Российские экспортноориентированные отрасли, в первую очередь металлургия, наиболее сильно пострадали от кризиса.

После проведения экономических реформ и распада страны экономическая ситуация в металлургии существенно изменилась. На длительное время были остановлены капиталовложения, необходимые для обновления средств производства в металлургии. За годы реформ произошло резкое технологическое отставание от мирового уровня. За прошедший период в металлургии не было реализовано ни одного масштабного проекта, не построено ни одного крупного завода полного цикла. Не произошло существенного увеличения инвестиций в техническую реконструкцию и модернизацию производства. Благодаря средствам, вложенным в металлургическую промышленность в течение нескольких последних предкризисных лет, удалось снизить износ основных фондов, что, однако, не внесло кардинальных изменений в технический уровень предприятий.

Металлургические предприятия Урала производят около 30 тыс. наименований продукции.

Свыше половины объема отгруженной продукции промышленного комплекса Свердловской области обеспечивает металлургическое производство. Наибольшее развитие в цветной металлургии получили медная и титановая подотрасли, обработка цветных металлов, а также производство твердых сплавов.

Металлургия Свердловской области обеспечена медным сырьем на 40 %. Здесь расположена треть действующих медеперерабатывающих мощностей России. Доля рафинированной меди, производимой в Свердловской области, от уровня России составляет 38 % [2].

В уральской металлургии, как и в российской в целом, имеется ряд особенностей, отрицательно влияющих на уровень ее конкурентоспособности: а) недостаточно развит высокотехнологичный сектор. Экономика все еще испытывает недостаток специальных сталей и сплавов. Их производство связано с использованием высоких технологий, а применение позволило бы резко сократить материалоемкость и себестоимость выпускаемых изделий; б) доля использования оборудования, произведенного российскими предприятиями для реализации инвестиционных проектов (строительство новых объектов, модернизация действующих), в металлургии катастрофически мала и составляет ~5 %. При этом нередко используются отечественные разработки (непрерывная разливка стали, кислородноконвертерное производство стали и др.), а оборудование изготавливается зарубежными фирмами; в) низкая доля экспорта продукции глубокой переработки. Российские предприятия сегодня практически вытеснены с рынка высокотехнологичной металлургической продукции. В экспорте российской металлургии сырье и полуфабрикаты составляют более 60 %; г) низкая энергоэффективность применяемых в металлургии технологий; д) отечественный бизнес не заинтересован в участии в разработках технологий и продукции по причине отсутствия госзаказа на НИОКР в области металлургии и тяжелого машиностроения и отсутствия льгот по налогообложению для софинансирования таких исследований и разработок; е) закупка технологий за рубежом без существенных собственных затрат на исследования обрекает отечественную промышленность на бесконечное отставание и вторые роли. Им-портозависимость за последние 15 лет давно превысила критический уровень и составляет более 90 % [1, с. 24].

Эпоха, когда важнейшую роль играло наличие природных ресурсов, заканчивается, и решающее значение приобретает способность максимально эффективно их использовать в целях ускорения технологического развития. Завершается период производства, основанного на использовании дешевого неквалифицированного труда. Главнейшим ресурсом сегодня становится человек, его способность осуществлять и воспринимать инновации.

В соответствии со Стратегией социальноэкономического развития Свердловской области на период до 2020 г. доля инновационной составляющей в выпуске промышленной продукции должна возрасти до 35 % в 2020 г., а доля промышленных предприятий, осуществляющих технологические инновации – достигнуть 40–50 %.

Для того чтобы экономика перешла на инновационный путь развития, необходимо параллельно с модернизацией существующего производственного комплекса развивать, а иногда и создавать инфраструктуру инновационной экономики. Нужны федеральные и региональные законы о промышленной политике, об инновационном развитии, о технопарках и много других нормативных актов, позволяющих всем работать и действовать в одном понятийном поле закона.

Поэтому Комитетом Свердловской областной думы по промышленной, аграрной политике и природопользованию одобрен проект Закона Свердловской области «О государственной поддержке субъектов инновационной деятельности», составленный на основе двух законопроектов, разработанных Союзом малого и среднего биз- неса и Свердловским областным союзом промышленников и предпринимателей. Факт принятия Свердловской областью такого закона способен существенно повлиять на инновационную активность «институтов развития» РФ. Готовится к внесению в областную думу проект закона об инновационной структуре Свердловской области (технопарки, кластеры и т. д.).

Инновационные центры, формируемые по отраслям промышленности и науки, должны выступать в роли структурирующих систем, которые анализируют основные потребности отраслевых рынков и направляют ученых и разработчиков в нужное русло для решения конкретных востребованных рыночной экономикой задач.

Правительство Свердловской области имеет пример конкретных действий. Начиная с 2008 г. на условиях государственночастного партнерства реализуется трехлетняя программа развития нанотехнологий. В рамках программы поддержано 29 проектов промышленных предприятий на общую сумму 227 млн руб., в том числе: а) средства областного бюджета – 153 млн руб.; б) собственные средства предприятий – 74 млн руб. [1, с. 17].

Итогами трехлетнего периода поддержки стали: новое оборудование, новая продукция, не имеющая аналогов в том числе и за рубежом. Надо отметить, что большая часть проектов имеет промышленное (хотя и мелкосерийное) освоение.

Создание указанной инфраструктуры позволит существенно повысить эффективность федеральных и региональных инвестиционных программ, гармонизировать инвестиционную политику по модернизации горно-металлургического комплекса, а также способствовать созданию импортозамещающего технологического оборудования.

Одним из ведущих видов деятельности в металлургической промышленности Урала является производство меди. Большинство предприятий Среднего Урала, осуществля- ющих производство металлопродукции на основе меди, входят в состав ООО «УГМК-Холдинг». Кроме того, в Свердловской области находятся предприятия, которые производят из меди прокат и различные профили. Это ОАО «Каменск-Уральский завод ОЦМ» и ОАО «Ревдинский завод ОЦМ».

За время существования отрасли в новых условиях ликвидировано Министерство цветной металлургии, исчезли плановость и координация работы предприятий, рухнули межпроизводственные связи, взлетели цены на электроэнергию, железнодорожные перевозки. Сократились рынки сбыта продукции внутри страны. Уральские медные предприятия в 1990-е гг. были поставлены в условия са-мовыживания. Пришлось сокращать объемы производства, расходы на социальные нужды, практиковать реализацию продукции за рубеж по прямым договорам (в том числе и по бартеру на продуктовые и промышленные товары первой необходимости), намеченные планы обновления производства рухнули. Предприятиям удалось удержаться от банкротства за счет существенной разницы между международной ценой на медь и ее внутризаводской себестоимостью. Однако уже через несколько лет это различие выровнялось и рентабельность Уральских медных заводов стала не превышать 15–20 %*.

Практически рухнул головной институт медной промышленности на Урале – Уни-промедь (а это архивы проектной и научной документации, научные разработки, методики сертификации и контроля качества, техническая информация). Со временем подобные службы заводы вынуждены были создавать самостоятельно наряду с новыми подразделениями – юридическими, маркетинговыми, экономическими.

В это сложное время координирующую миссию взял на себя комбинат «Уралэлектромедь» (гендиректор – А. А. Козицын), который убедил СУМЗ, ММСК, КМК, КУМЗ, ряд ГОКов объединиться и организовать Уральскую горно-металлургическую компанию (1999 г.), которая со временем привлекла ряд смежных компаний. УГМК сейчас объединяет около 50 акционерных предприятий горно-обогатительного, металлургического, медерафинировочного, обрабатывающего, энергетического, транспортного и других профилей, встроенных в соответствии с принципами вертикальной интеграции. Стержнем компании является медное производство – от добычи руды до получения изделий из меди – мощностью до 380 тыс. т меди (с пуском новых мощностью по электролизу и освоения новых ГОКов производство меди возрастает до 500 тыс. т/год).

К сожалению, не удалось скоординировать усилия по объединению с Кыштымским медеэлектролитным и Карабашским медеплавильным заводами. В то время директор КМЭЗ А. И. Вольхин осуществил генеральную реконструкцию завода (новые электролизный, шлаковый, плавильный цеха, производство катанки), вложил крупные средства в переоснащение Карабашского МК (сернокислотный, кислородный, плавильный цеха). Впоследствии эти два завода вкупе с Новгородским металлургическим заводом вошли в структуру «Русской медной компании» («РМК», гендиректор – Алтушкин).

В 1990-е гг. отмечается провал в объемах выпуске продукции, особенно сильный в 1995 г. по металлургической промышленности: объем производства промышленной продукции упал по УГМК почти в два раза (38 %) к 1990 г. из-за снижения производства АО «Уралэлектромедь» до 34 %, индекс физического объема промышленной продукции соответственно снизился до 50,8 %, в целом по медеплавильным предприятиям и АО «Уралэлектромедь» – 53,0 и 42,5 %, однако прибыль увеличилась в два раза к 1990 г., и рентабельность составила 23 %, затраты на 1 руб. ТП уменьшились на 14,6 %. Эта динамика свидетельствует о внешне положительной тенденции, а рост носит инфляционный характер. Далее, по годам анализируемого периода наблюдается незначительный рост объема производ- ства: к 1996 г. на 26 %, к 1997 г. – на 14 %, к 1998 г. отмечается рост на 63 %, к 1999 г. – в 3 раза. При этом выпуск продукции по УГМК падает на 49,2 % в 1995 г., 1996 г. – на 26,0 %, в 1997 г. увеличение на 15,9 %, далее уменьшение на 12,0 % и к 1999 г. прирост 31,0 %, тенденция незначительного роста рентабельности наблюдается с 1995 по 1998 г. от 5% до 19% по УГМК. Вместе с тем многие предприятия убыточны: ОАО «Святогор» в 1996 г. – 7,3 %, 1997 г. – 8,9; ОАО «СУМЗ в 1996 г. – 2 %, 1997 г. – 6 %, 1998 г. – 10 %, ЗАО «КМК» в 1996 г. – 10 %, в 1997 г. – 0,05, даже в АО «Уралэлектромедь» в 1996 г. – 6,8 %.

Аналогичная ситуация складывается по затратам на 1 руб. ТП, в 1995 г. произошло снижение на 14,6 %, пропорционально снижению объемов производства, далее в 1996, 1997 гг. рост затрат, затем снижение к 1998–1999 гг., снижается и производительность труда, отмечается рост прибыли.

Показатель производительности труда, рассчитанный по валу реализованной продукции, не отражает действительного падения, в то время как производительность труда по физическому объему отражает резкое падение к базисному году, а к предыдущему году неуклонно возрастает и составляет к 1999 г. 119,4 %.

Мощности металлургических агрегатов по всем предприятиям УГМК используются недостаточно, коэффициент использования производственных мощностей оборудования низок в 1995–1998 гг. и составляет 30– 47 %. Недозагруженность производственных мощностей оборудования и снижение объемов производства происходят из-за нехватки собственного сырья.

Нехватка сырья объясняется следующим: а) истощением запасов месторождений; б) повышением трудоемкости добычи руды; в) низкими темпами техпроцесса в горнодобывающей промышленности; г) сокращением работ по созданию собственной базы рудного сырья.

Скачкообразный характер основных показателей работы предприятия объясняется нестабильностью производства в стране. Как следует из анализа, ежегодный денежный поток характеризуется снижением (увеличением) прибыли, рентабельности, не наблюдается динамичного прироста из года в год. Рентабельность предполагает превышение доходов над расходами и получение прибыли. Темпы роста прибыли не опережают рост затрат, в результате не увеличиваются средства для расширения производства.

В 1999 г. впервые за кризисные годы отмечается заметный рост объемов производства по отношению к 1998 г. почти в три раза. Оживление экономики происходит и по сей день. За десять месяцев 2000 г. выпуск продукции составил на 20 % больше, чем за тот же период 1999 г. Однако подъем может смениться падением, так как не хватает работоспособного оборудования. Износ основных фондов составлял в 1999 г. по УГМК 57,87 %, в том числе по предприятиям: ОАО «Святогор» – 56,6 %, ОАО «СУМЗ» – 70,0, ОАО «УЭМ» – 47,0 %.

Данные по износу основных фондов в ЗАО «КМК» не поддаются анализу, так как не отражают реальности, предприятие образовалось на базе бывшего «КМК» в 1996 г., и стоимость основных фондов определилась по остаточной стоимости, поэтому износ незначительный, хотя заводу более 80 лет. За 1996–1998 гг. износ по УГМК вырос с 54 до 58 %, в том числе по предприятиям: ОАО «СУМЗ» с 67 до 70 %, ОАО «Уралэлектромедь» – с 36 до 47 %, только на ОАО «Святогор» отмечается некоторое снижение с 59,7 до 56,6 % на (3,1 %), на предприятии занимались модернизацией, по годам основные фонды увеличивались приблизительно на 6–8 %. Степень износа по УГМК превышает 50 %. В структуре основных фондов активная часть составляет 45 %, пассивная – 47 % (40 % – здания, 7 % – сооружения). Причем к началу 1999 г. по УГМК износ активной части составил 68 %, сооружений – 68 %, транспортных средств 54 %, инвентаря 59 %, в том числе по отдельным предприятиям соответственно по составляющим структуры основных фондов: ОАО

«СУМЗ» – соответственно 83 %, 80, 51, 64 %; ОАО «Святогор» 62 %, 64, 62, 39 %; ОАО «Уралэлектромедь» – 61 %, 60, 49, 73 %. По предприятиям УГМК требуют замены около 50 % техники. За время реформ (1998–1999гг.) не сохранен уровень начала 1990-х гг.; в результате производительность труда вдвое ниже, чем до 1990 г. Предприятия ведут вялотекущее перевооружение за счет собственных средств – прибыли.

Неблагоприятные тенденции сложились в течение 1990-х гг. в использовании основных фондов, активная часть не развивалась, а незначительная прибыль, получаемая в те годы, шла на другие цели. Выпуск промышленной продукции по годам сокращался по отношению к 1990 г.: в ОАО «Уралэлектромедь» – в два раза, в ОАО «Святогор» – примерно на том уровне, как в ОАО «Уралэлектромедь» в течение восьми лет, ОАО «СУМЗ» – незначительный прирост к предыдущему году, и к базовому году наблюдается снижение исключительно по инфляционным причинам.

Ставшее лишним оборудование продавали, ломали, инновации в производственные фонды составляли около 1,5 % их общей стоимости и по годам анализируемого периода коэффициент выбытия основных фондов нарастал в разные годы вдвое, втрое, вчетверо; превосходил коэффициент обновления = 4, = 3,75, = 2,2), темпы ввода в действие основных фондов или, наоборот, сокращения, отстают от темпов прироста капитальных вложений; пропорционально идет поступление оборудования в основные производственные фонды.

Для изменения подобной ситуации необходимо коэффициент ежегодного выбытия увеличить до 5–6 % активной части и до 3 % пассивной части, а возмещение выбывающих основных фондов в части доли затрат на простое воспроизведение в составе капитальных вложений увеличить.

В общий объем затрат на производство промышленной продукции включаются затраты по капитальному ремонту зданий и сооружений, которые не входят в состав капитальных вложений. На динамику роста объемов работ по капитальному ремонту влияют сроки службы основных фондов. Сокращение сроков службы основных фондов по пассивной части увеличивает ремонтоемкость зданий и сооружений. В то же время опережение динамики износа пассивной части по сравнению с ростом объемов ремонтных работ в составе капитальных вложений обуславливает увеличение затрат на капитальные ремонты.

Парк оборудования за 1990-е гг. сократился на 25 %, техника отслужила амортизационный срок, уменьшились основные фонды, поэтому амортизация так низка. Амортизационные отчисления по годам от базисного года на 1997 г. снизились на 8 %. Это объясняется ликвидацией устаревшего оборудования и несвоевременной установкой нового оборудования, т. е. отставание поступления в основные фонды, уменьшаются амортизационные отчисления. Далее, рост амортизационных отчислений приводит к удорожанию продукции, поэтому начисляют амортизацию по нормам от остаточной стоимости основных фондов. Но накопительные фонды, предназначенные для технического перевооружения и для восстановления основных фондов образуются и из амортизационного фонда, поэтому необходимо увеличить амортизационные затраты.

Из приведенных данных доля материальных затрат на производство металлургической продукции по фактической себестоимости, например по УГМК, в себестоимости высока, составляла в 1990 г. 90,04 % с тенденцией к снижению до 56,1 % в 1995 г. (т. е. на 33,94 %). Уменьшение связано с сокращением объемов производства на 41,7 %, в последующие годы идет увеличение в среднем на 6 % согласно росту объемов. Неустойчивая тенденция роста доли материальных затрат объясняется изменением цен на материалы, энергоресурсы и т. д.).

Наблюдается опережение темпов роста заработной платы по сравнению с ростом (снижением) производительности труда, и только к 1998 г. отмечаются снижение заработной платы и рост производительности труда, далее происходит выравнивание, сохраняется соотношение опережения роста производительности труда над ростом заработной платы.

Прирост зарплаты на 1 %, рост производительности труда составил по годам: в 1995 г. – 3,27 % , в 1996 г. – 1,1, в 1997 г. – 1,25 %.

В последующие годы по отношению к базисному году наблюдается снижение доли материальных затрат на 17,4 %, связанное с внедрением прогрессивной ресурсосберегающей технологией.

Отмечается резкое снижение доли амортизационных отчислений, к 1998 г. она составила 1,36 %, уменьшилась в 3,5 раза. Это объясняется тем, что изменилась методика начисления амортизации, а также высоким процентом износа основных фондов, что привело к ликвидации, выбытию, т. е. уменьшению основных фондов. Техника отслужила амортизационный срок, поэтому амортизационные отчисления были низки. Ввод, установка прогрессивного дорогостоящего оборудования приводит к росту основных фондов. Амортизация должна вырасти, но предприятие идет умышленно на низкий процент начисления амортизации в целях снижения себестоимости продукции.

Правильная экономическая политика в отношении формирования амортизационного фонда в то время отсутствовала, так как у предприятия не было гарантий возвратности амортизационных фондов на восстановление основных средств. Поэтому государственные структуры и бизнес рекомендовали ввести особый режим учета движения амортизационных средств, освободив их от налогообложения, как ту часть прибыли, которая идет на развитие.

В конце 1990-х гг. стал заметен рост доли капитальных вложений на реконструкцию и техперевооружение от 81,5 до 86,2 % к 1999 г. Однако он был несколько мал в абсолютных размерах (в рублях), также был замечен рост капвложений на поддержание действующих мощностей до 18 %. Исходя из анализа влияния капитальных вложений, в данном случае они носят экстенсивный характер, так как направляются на средства труда, за счет которых расширится производство путем создания новых рабочих мест. В итоге численность увеличилась по УГМК к 2000 г. на 311 чел. (2,1 %). Эффект от ввода капитальных вложений проявляется в увеличении массы прибыли в четыре раза к 1999 г., в росте объема производства в три раза, в росте рентабельности производства в полтора раза.

В цветной металлургии применяют все виды топлива: твердое, жидкое, газообразное. По годам наблюдается скачкообразный рост потребления некоторых видов топлива. Так, к 1998 г. отмечался рост потребления по электроэнергии на 1,7 %, нефтепродуктов – на 9,4 %, кокса – на 15,4 %, в то время как падало потребление мазута – на 17 %, газа на 10 %; что объясняется внедрением новой технологии

Далее, начиная с 2001 г. идет рост потребления всех энергоресурсов, кроме кокса и мазута, потребление которых снижается на 12 %. Уже в середине 2000-х гг. предусматривалось внедрение программных технологий до 2015 г., с чем и связан незначительный рост всех ресурсов. Рост топливно-энергетических ресурсов к базисному году 1997 г. составит: электроэнергии – 30,0 %, газа – 16,5 %, нефтепродуктов – 81,7 %, кокса – 28,7 %, снижение мазута 25 %. Выполненный на основе анализа действующего производства УГМК (1990–1999) прогноз, создал задел для разработки схемы перспективного развития предприятий медной подотрасли на 2000-е гг.

Металлургия России в 1990–2000-е гг. в основном работала на экспорт. При этом российские металлургические предприятия сегодня практически вытеснены с рынка высокотехнологичной металлургической продукции. В экспорте сырье и полуфабрикаты составляют основную долю. Среди важнейших причин можно, наряду с другими, также выделить отсутствие ориентации государства на стимулирование инноваций в металлургии и ошибочную переориен- тацию финансовых ресурсов на сырьевой сектор экономики, который так и не стал катализатором развития смежных отраслей.

Металлургические предприятия испытывают в последние десятилетия острую потребность в современных технологиях, в модернизации производства и повышении конкурентоспособности продукции. В современной России нарушена логика инновационного развития металлургии. Государство практически прекратило централизованно финансировать отраслевую науку, переложив эту обязанность на предприятия отрасли, которые снизили затраты на научные исследования в десятки раз и практически ликвидировали остатки собственных научных подразделений.

Отсутствие потребности предприятий в инновационных научных разработках связано с преимущественной ориентацией отрасли на экспорт продукции первых переделов. Численность сотрудников отраслевых институтов сократилась в десятки раз, приборная и лабораторная базы катастрофически и безнадежно устарели. Некоторые институты практически полностью прекратили существование. Крупнейшие отраслевые институты отрасли при полном отсутствии заказов металлургических предприятий выживают только за счет мелких контрактов и аренды собственных помещений и сохранились только в виде отдельных работоспособных подразделений. Средний возраст сотрудников научных институтов отрасли сейчас значительно выше пенсионного. Резко упала численность выпускников вузов с металлургическими специальностями. Существенно упал престиж профессии инженера, исследователя и преподавателя технического вуза. В результате в науке и в высшем образовании практически потеряно среднее поколение научных работников и преподавателей вузов, что при отсутствии кардинальных изменений в течение ближайших 3–5 лет может сделать деградацию металлургической науки необратимой [1].

В общероссийском производстве меди доля УГМК составляет около 40 %, а РМК – 18 %. До 75 % производимой меди вывозится за рубеж. За последние пять лет уральские медные холдинги инвестируют значительные средства в реконструкцию действующего производства. Вскрыты месторождения на Северном Урале.

Цветная металлургия УГМК представлена следующими предприятиями: ОАО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма) – крупнейшее на Урале предприятие по производству рафинированной меди. На основной площадке в г. Верхняя Пышма производятся катодная медь (производственная мощность 388 тыс. т), драгоценные металлы, медные порошки, медный купорос. В составе ОАО «Уралэлектромедь» есть подразделения по добыче медной руды на Сафьяновском месторождении (г. Реж), заводы в Кировграде и Верх-Нейвинске по получению черновой меди и свинцовых сплавов. В настоящее время реализуется проект по строительству первой очереди нового цеха электролиза меди мощностью 150 тыс. т в г. Верхняя Пышма.

ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (г. Ревда) – медеплавильное предприятие (производственная мощность 130 тыс. т. черновой меди); с 2005 г. проводится коренная реконструкция завода с целью решения экологических проблем и увеличения производственных мощностей по выпуску черновой меди на основе прогрессивных мировых технологических решений.

ОАО «Святогор» (г. Красноуральск) – второе по размерам медеплавильное предприятие (производственная мощность 95 тыс. т черновой меди), имеющее также подразделения по добыче руды, включая введённый в эксплуатацию в 2006 г. Северный медно-цинковый рудник на севере Свердловской области.

ЗАО СП «Катур-Инвест» (г. Верхняя Пышма) – предприятие по производству медной катанки методом непрерывного литья и проката (производственная мощность 285 тыс. т).

ОАО «Сухоложский завод ВЦМ» (г. Сухой Лог) – предприятие по переработке отходов цветных металлов. В настоящее вре- мя основной специализацией предприятия является переработка клинкера (производственная мощность – 65 тыс. т).

В 2009 г. предприятиями цветной металлургии в Свердловской области произведено 249 тыс. т черновой меди, 330 тыс. т рафинированной меди, 157 тыс. т медной катанки. Коэффициент использования производственных мощностей в 2009 г. по предприятиям характеризуется следующими данными: СУМЗ – 59 % по черновой меди; «Святогор» – 92 %; «Уралэлектромедь» – 87 % по рафинированной меди; «Катур-Инвест» – 55 % по медной катанке; «Сухоложский завод вторичных цветных металлов» – 21 % по клинкеру.

На конец 2009 г. по цветной металлургии степень износа на конец года составила 35,6 %. По сравнению с 2005 г. стоимость основных фондов возросла более чем в два-раза (на 11 176 млн руб. по цветной металлургии), а степень износа основных фондов снизилась на 15 % в результате проведенной за последние годы масштабной реконструкции. При этом на реконструкцию направляются все заработанные собственные средства (прибыль и амортизация). Часть проектов была реализована за счет банковских кредитов.

Среднегодовая численность работающих в 2009 г. на предприятиях цветной металлургии «УГМК-Холдинг» составила 17 223 чел. К 2020 г. по отношению к 2009 г. согласно инновационному сценарию планируется увеличить производство рафинированной меди на 55 %, проката из медьсодержащих сплавов на 91,1 %. Численность в ближайшие годы планируется сохранить на существующем уровне, что с учетом планируемого роста объемов производства позволит увеличить производительность труда по отдельным предприятиям до 10–15 %.

Потребность предприятий медной отрасли ООО «УГМК-Холдинг» в электроэнергии и топливе удовлетворяются за счет сторонних организаций, а в тепловой энергии – за счет собственного производства. Планируемый объем потребления топливно-энергетических ресурсов тесно связан с планируемыми объемами производства основных видов продукции. При этом рост потребления отдельных видов топливно-энергетических ресурсов несколько ниже роста объемов производства, что обусловлено планируемой реализацией ряда мероприятий в сфере энергосбережения.

Накопленный объем инвестиций в основной капитал в 2009–2010 гг. составил 3 477 млн руб. Основные направления инвестиций связаны с реконструкцией действующего производства и направлены на повышение эффективности в результате снижения себестоимости и роста производительности труда. В результате будут созданы новые рабочие места, что позволит трудоустроить высвобождаемых работников.

Основной проблемой металлургического комплекса является ограниченность рынка сбыта основных видов продукции. Мировое производство меди в 2009 г. составило около 18 млн т в год. Из них около 15,5 млн т добывается из первичного рудного сырья, до 2,5 млн т получается в результате переработки ломов. Российское производство составляет около 870 тыс. т меди в год (в том числе до 200 тыс. т из ломов), что составляет менее 5 % мирового производства.

Производство меди в России осуществляется тремя крупными вертикальноинтегрированными компаниями: «Норильским никелем», УГМК и Русской медной компанией, крупнейшая из которых – «Норникель» – имеет долю в мировом производстве чуть более 2 %. С учетом того, что загрузка мощностей по добыче и производству меди в мире составляет 67–78 %, российские компании не только не имеют возможности оказывать заметное влияние на мировой рынок и его ценовую конъюнктуру, но и находятся в условиях жесткой конкуренции с крупными мировыми производителями меди, объемы производства которых существенно больше, издержки производства ниже, а географическое положение выгоднее.

Крупнейшими потребителями меди являются Китай (более 6 млн т в год), Евросоюз (около 5 млн т в год), США (2 млн. т в год), Япония (1,3 млн т в год). Конечное потребление меди в России в 2009 г. составило около 240 тыс. т (менее 20 % от общего объема производства).

Подушевое потребление меди в России (1,7 кг/чел. в год) более чем в полтора раза уступает среднемировому уровню (2,65 кг/ чел. в год), почти в три раза – Китаю (4,5 кг/ чел. в год), и в шесть раз развитым странам (10 кг/чел. в год). Столь низкий уровень внутрироссийского спроса обусловлен сырьевым характером структуры экономики (отсутствует спрос со стороны обрабатывающего сектора), а также низким уровнем качества жизни населения, проявляющийся как в состоянии среды обитания (система ЖКХ), так в уровне потребительского спроса на товары длительного пользования.

Следует подчеркнуть, что масштаб отставания настолько велик, что даже при условии увеличения конечного потребления меди в России в два раза около половины объема этого металла, производимого в России, будет экспортироваться. Таким образом, сохранение экспортной зависимости российской медной промышленности на обозримую перспективу является непреодолимым, а резкое увеличение объемов производства – нецелесообразным.

Экспортная ориентация в свою очередь ведет к зависимости металлургических предприятий от мировой конъюнктуры рынка цветных металлов и валютной политики федеральных органов власти России.

На деятельность металлургического комплекса региона оказывают влияние следующие факторы: обеспеченность собственными источниками сырья (первичного и вторичного); спрос и цены на производимую медную продукцию; существенная величина транспортных тарифов; колебания валютных курсов и процентных ставок; высокий уровень изменчивости цены на рынках меди и черных металлов; достаточно высокий уровень инфляции.

В производственной деятельности предприятия УГМК потребляют значительное количество сырья, а также электроэнергию и природный газ. Своевременность поставок сырья и энергоресурсов может быть нарушена за счет факторов, находящихся вне контроля компании. В составе основных поставщиков компании имеются естественные монополии, тарифная политика которых регулируется государством.

Политика компании, производящих медь, по управлению рисками, связанными с возможным изменением цен на сырье и энергетические ресурсы, включает в себя следующие направления: инвестиции в развитие сырьевой базы; заключение долгосрочных контрактов на поставку сырья и энергетических ресурсов; внедрение энергосберегающих технологий, автоматизированной информационно-измерительной системы коммерческого учета электроэнергии; покупка электроэнергии с оптового рынка электроэнергии и мощностей.

Политика компаний по управлению отраслевыми рисками включает в себя: снижение собственных материальных затрат; внедрение и применение наиболее экономичных технологий с целью снижения себестоимости; увеличение объемов производства; развитие собственной сырьевой базы.

К внутренним факторам риска можно отнести: недостаток собственных оборотных средств, что, как следствие. создает высокую кредитную нагрузку; изношенность основных фондов; недостаток средств для их обновления и инвестиций в основной капитал; проблема реализации серной кислоты, риск сокращения спроса. В целях снижения рисков деятельности на предприятиях проводится целенаправленная работа по усовершенствованию технологии, повышению либо сохранению конкурентоспособности продукции, управлению издержками производства. В данных условиях основные инвестиционные проекты предприятий отрасли приведены в соответствие с предложениями бизнес-структур.

Реализация крупных инвестиционных проектов обеспечит: снижение ресурсоем- кости производства металлопродукции; снижение вредного воздействия предприятий на окружающую среду, включая сокращение эмиссий парниковых газов в атмосферу; повышение качества и увеличение добавленной стоимости продукции за счет роста объемов производства проката цветных металлов на машинах непрерывной разливки и отделки; расширение номенклатуры и увеличения доли продукции глубокой переработки металлов; увеличение производства высокотехнологичных эффективных видов металлопродукции, в том числе для нужд оборонно-промышленной отрасли.

Для эффективной реализации приоритетных задач отрасли необходим комплекс обеспечивающих мероприятий со стороны государства, включающих совершенствование нормативной правовой базы; поддержку отечественных металлопроизводителей на внутреннем и международных рынках металлопродукции; корректировку тарифно-таможенной политики. Так же актуальны разработка и внедрение механизмов государственного заказа на фундаментальные научные исследования в области прогрессивных металлургических технологий, результатом которых будет разработка конечного продукта в виде опытной установки или действующего опытного, опытнопромышленного производства с последующей коммерческой реализацией и практическим содействием во внедрении на территории региона заинтересованным структурам.

Предприятия металлургического комплекса Свердловской области длительное время являлись основными загрязнителями окружающей среды, на их долю приходилось до 50 % промышленных выбросов в атмосферу загрязняющих веществ, от 32 до 40 % сброса загрязненных сточных вод, 96 % размещаемых токсичных отходов. Поэтому уровень экологии металлургических предприятий, особенно с учетом перспективу вступления России в ВТО, является одним из главных критериев их конкурентоспособности.

Анализ данных об экологической ситуации по предприятиям горно- металлургического комплекса за период 2000-х гг. и о прогнозе экологической ситуации по выбросам загрязняющих веществ в атмосферный воздух от стационарных источников, по сбросам загрязненных сточных вод, по образованию и использованию отходов проведен Министерством промышленности и науки Свердловской области с помощью Министерства природных ресурсов Свердловской области. Состояние экологической ситуации за этот период оценивалось по имеющейся базе данных статистической отчетности по формам 2-ТП (воздух), 2-ТП (водхоз) и по формам технического отчета об образовании, использовании, обезвреживании, размещении отходов хозяйствующих субъектов.

В 2009 г. предприятиями горно-металлургического комплекса было выброшено в атмосферу 376,7 тыс. т загрязняющих веществ, что составляет 32,3 % от суммарного выброса по Свердловской области. В 2009 г. по сравнению с 2005 г. выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от горнометаллургического комплекса в целом сократились на 29,9 %, при этом наибольшее снижение выбросов отмечается в 2008– 2009 гг. Так, в 2009 г. по сравнению с 2008 г. выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий по добыче металлических руд сократились на 29,0 %, производству чугуна, ферросплавов, стали, проката – на 23,2 %, производстве цветных металлов – на 19,9 %.

Снижение выбросов в атмосферу произошло за счет сокращения объемов производства, а также за счет реконструкции устаревших производств, внедрения современных технологий, проведения природоохранных мероприятий. В период с 2005 по 2009 г. предприятиями горно-металлургического комплекса проводились следующие мероприятия, способствующие снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Среднеуральский медеплавильный завод осуществлял реконструкцию сернокислотного производства со строительством новых технологических систем для утилизации отходящих газов металлургического про- изводства, реконструкцию конвертерного отделения, модернизация и ремонт пылегазоочистного оборудования. На «Святогоре» выполнялись работы по утилизации диоксида серы из отходящих газов металлургического производства с получением серной кислоты, проводились строительство и реконструкция газоочистных установок в сернокислотном производстве. На Уралэлектромеди проведены реконструкция газоочистных сооружений в химико-металлургическом цехе и рекультивация хвостохранилища бывшей обогатительной фабрики.

В соответствии с Постановлением Правительства Свердловской области от 18.03.2005 г. № 220-ПП «Об утверждении Плана мероприятий по реализации Концепции экологической безопасности Свердловской области на период до 2015 года и сроков достижения предельно допустимых нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух для организаций-природопользователей, расположенных на экологически неблагополучных территориях» за 2005–2009 гг. предельно допустимые выбросы достигли: на филиале «Производство полиметаллов» ОАО «Уралэлектромедь» (Кировградский городской округ); Уралэлектромедь (городской округ Верхняя Пышма).

Основная задача предприятий горнометаллургического комплекса по охране атмосферного воздуха на последующий период – это реализация положений Концепции экологической безопасности Свердловской области на период до 2020 г., утвержденной Постановлением Правительства Свердловской области от 28.07.2009 г. № 865-ПП, а именно: снижение объема валовых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух путем технического перевооружения, реконструкции и модернизации производства на основе внедрения современных ресурсосберегающих и малоотходных технологий, использования высокоэффективных систем пылегазоочистки с целью достижения нормативов предельнодопустимого воздействия на атмосферный воздух.

В соответствии с Постановлением Правительства Свердловской области от 18.03.2005 г. № 220-ПП «Об утверждении Плана мероприятий по реализации Концепции экологической безопасности Свердловской области на период до 2015 г. и сроков достижения предельно допустимых нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух для организаций – природопользователей, расположенных на экологически неблагополучных территориях», должны обеспечить достижение предельно допустимых выбросов:

По оценке экологической ситуации, представленной предприятиями, в 2010 г. по сравнению с 2009 г. наблюдался рост выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на большинстве предприятий и от горнометаллургического комплекса в целом в связи с увеличением объемов производства. Снижение выбросов в 2010 г. произошло только в ОАО «Святогор» и ОАО «Уралэлектромедь».

В период до 2015 г. планируют снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу: ОАО «Святогор» за счет реконструкции системы эвакуации газов металлургического производства до сернокислотного цеха с последующей утилизацией и получением серной кислоты; ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» за счет завершения мероприятий по реконструкции химико-металлургического комплекса. В то же время ряд предприятий прогнозируют увеличение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в период до 2015 г. в связи с увеличением объемов производства. В информации об инвестиционных проектах на период до 2020 г., представленной данными предприятиями, отсутствуют мероприятия, направленные на снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

По данным на 2009 г. доля сброса загрязненных сточных вод горнометаллургического комплекса в общем объеме сброса загрязненных сточных вод по Свердловской области составила 19,9 %, в том числе: добыча железных руд и руд цветных металлов – 5,2 %; металлургическое производство цветных металлов – 5,5 %.

Прогноз экологической ситуации на период до 2020 г. по предоставленным данным 24 предприятий горно-металлургического комплекса из 50–60 предприятий, находящихся в базе данных отдела водопользования. Из 24 отчитавшихся предприятий 13 предоставили данные не в полном объеме. На нескольких предприятиях планируется увеличение объемов сброса загрязненных сточных вод. Снижение объемов сточных вод 2010–2020 гг. запланировано на следующих предприятиях: «Святогор» и Уралэлектромедь. Внедрение водоохранных мероприятий в 2010–2020 гг. предусмотрено на Среднеуральском медеплавильном заводе, Уралэлектромеди.

В соответствии с Концепцией экологической безопасности Свердловской области на период до 2020 года предполагается увеличение объема водопотребления, в то время как, по данным предприятий, запланировано снижение объема забора водных ресурсов предприятиями горно-металлургического комплекса Свердловской области. Это может быть связано с тем, что многие предприятия не представили данные о планируемых объемах водопотребления на 2010–2020 гг. Основное количество предприятий планирует оставить уровень водопотребления на прежнем уровне.

В начале 2011 г. УГМК запустил первую очередь обогатительной фабрики «Башкирская медь» мощностью 1,5 млн т/ год медно-цинковой руды, добываемой из рудника «Юбилейный» (запасы руды здесь оцениваются около 200 млн т), планируется строительство второй очереди фабрики. Ее производительность возрастет до 3,0 млн т/год. С вводом подземных рудников на Подольском месторождении ожидается к 2015 г. ежегодно добывать до 10,5 млн т руды/год. РМК ведет строительство горно-обогатительного комбината на базе Михеевского месторождения порфировых руд. Мощность его – 18 млн т. руды; выпуск медного концентрата – 65 тыс. т/год.

Построен автогенный медеплавильный комплекс в Карабаше, реконструированы сернокислотные комплексы на СУМЗе, в Медногорске и Карабаше. Близится пуск второго цеха электролиза меди на комбинате «Уралэлектомедь», что позволит значительно увеличить объемы производства катодной меди.

Наиболее острая проблема медной отрасли на Урале – сырьевая. Из 30 компонентов, которые содержат уральские медные руды, экономически целесообразно извлекать 22, реально извлекается 16. На долю меди и благородных и редких металлов (в стоимостном выражении) приходится около 27–30 %, и примерно столько же – на долю серы и железа. Затраты на производство одной тонны катодной меди – от 2 до 5,5 тыс. дол. Из-за бедного сырья рентабельность медных предприятий Урала не превышает 10 %. Пути решения сырьевой проблемы очевидны – это комплексное использование сырья с извлечением всех полезных компонентов, увеличение объемов производства и снижения его стоимости, строительство новых рудников, вовлечение в переработку техногенных отвалов и забалансового сырья, в том числе методами подземного и кучного выщелачивания.

Использование сырья имеет немало резервов. Уже при добыче руды теряется 8–10 % меди. Большие потери происходят и в цикле обогащения, который нуждается в совершенствовании. За последние годы на стадии обогащения удалось резко повысить качество концентрата. Если раньше содержание меди в концентрате составляло 15 %, то теперь приближается к 19–20 %. Повысилось и качество цинковых концентратов – меньше примесей меди и оксида кремния. Снизилось и количество медно-цинковых промпродуктов, которые выводятся из процесса обогащения, поскольку их невозможно разделить при помощи обычного измельчения.

Есть руды, которые вообще не поддаются переработке на качественный медный и цинковый концентрат. Из алтайских медно-свинцово-цинковых руд удается получить лишь более-менее качественный цинковый концентрат на стадии обогащения, а техно- логий для разделения меди и свинца пока нет ни в России, ни за рубежом.

Специалисты УГМК в последнее время пришли к концепции получения коллективных медно-цинковых или медно-свинцовоцинковых концентратов с последующей их переработкой методами пиро- или гидрометаллургии. На Медногорском медно-серном комбинате УГМК внедряет технологию переработки медно-свинцово-цинковых концентратов. С этой проблемой тесно увязана проблема экологии, в частности утилизации серы, поскольку экологические требования ужесточаются из года в год.

Предприятия УГМК ежегодно многие миллионы рублей направляют на природоохранные мероприятия. На промплощадке старого СУМЗа построено фактически новое современное предприятие, которое по техническому уровню не уступает западным предприятиям. В голове процесса – современная плавка на печах Ванюкова, построены новый сернокислотный цех, два кислородных цеха и цех очистки промышленных стоков от мышьяка.

На комбинате «Святогор» (Красно-уральск) запланирована коренная реконструкция пылеулавливающего цикла, что позволит полностью направлять отходящие газы в сернокислотное производство, усилив технологическую нитку по выпуску серной кислоты. На филиале в Кировграде предстоит полный переход на плавку вторичного сырья и отказ от первичного рудного сырья. Целесообразно пересмотреть отношение к техногенному складируемому сырью, в котором заморожены сотни тонн меди и других металлов. Пыль, которая улавливается в процессе газоочистки, должна служить сырьем для извлечения редких металлов, а не только (в лучшем случае!) свинца и цинка. Комплексную переработку этого техногенного сырья можно организовать на площадках бывших цехов суперфосфата на СУМЗе и комбинате «Святогор». Шламы сернокислотного производства также могут быть источниками извлечения из них таких металлов как селен, рений, ртуть, молибден.

Многомиллионные отвалы, скопившиеся на промплощадках СУМЗа и «Святогора», интересны и как источник редкоземельных металлов, и как флюс при плавке на феррито-кальциевые шлаки с попутным извлечением серы. По-прежнему актуально вовлечение в переработку старых шлаковых отвалов, немалых пиритных хвостов и огарков, забалансового рудного сырья, отвалов и заброшенных рудников методом подземного и кучного выщелачивания.

Заметную роль в структуре производства меди по-прежнему играет медьсодержащий лом: для УГМК это 30 %, для РМК – 50 %. Стоимость его определяется как цена меди за минусом затрат металлургического передела (до 1–1,5 тыс. долл. на 1 т). Заготовители ломов имеют возможность сбрасывать его по «серым схемам» за рубеж в ущерб интересам отечественных металлургов (это почти треть годового выпуска меди в РФ), особенно в условиях единого таможенного пространства (Россия, Казахстан, Беларусия) и размера экспортной пошлины.

В стандартном производстве по схеме «автогенная плавка-рафинирование» востребовано совершенствование инженерной инфраструктуры, в том числе автоматизация техпроцессов с экономией энергоресурсов, оборотное водоснабжение, дутье кислородом, утилизация тепла горячих газов, использование более стойких огнеупоров. Но есть и принципиально иные технологии. За рубежом интенсивно ведутся исследования по совершенствованию гидрометаллургии концентратов металлов и штейнов, в том числе с использованием автоклавной технологии. Одна из причин – нарастающие объемы экологических штрафов и дефицит рабочей силы, стремление к полной автоматизации производства.

Подобные разработки есть и у ученых УрФУ, УрО РАН. Уместно уже сейчас выполнить их технико-экономическую оценку на предмет исследования новых технологий для реконструкции старых предприятий. Зарубежные фирмы отчисляют 5–10 % от прибыли на научно-исследовательские работы.

Развитие металлургии меди будет зависеть от расширения сырьевой базы, темпов технического перевооружения, человеческого фактора (качество управления, профессионализм технологов), масштабов финансовых вложений и уровня квалификации персонала. Обострится конкуренция на международном и внутреннем рынке, а это предопределит дальнейшее снижение затрат производства, развитие пятого передела, улучшения качества получаемой продукции.

Используя только зарубежные технологии, можно попасть в зависимость от западных фирм, что приведет к потере рынка, остановке своих предприятий с тяжелыми социальными последствиями для региона, особенно в моногородах. Это недопустимо, поскольку уральский регион еще многие годы будет сохранять заметную роль в отечественном балансе производства меди. Существенных изменений в технической и инвестиционной политике российских металлургических компаний за последние годы так и не произошло. Российские предприятия слабо участвуют в формировании госзаказа на научно-исследовательские разработки, не имеют льготного налогообложения для софинансирования исследований и, соответственно, слабо заинтересованы в приобретении научной продукции. Компании-производители практически не инвестируют деньги в проведение НИОКР и исследований. Готовое оборудование и технологии закупаются за рубежом.

Закупка технологий за рубежом без существенных собственных затрат на исследования обрекает отечественную промышленность на бесконечное отставание и вторые роли.

По-видимому, выбранный путь экстенсивного развития российской промышленности, ориентированный на первичную переработку сырья и экспорт продукции первых переделов, уже продемонстрировал полную несостоятельность. Металлургическая отрасль должна быть серьезно переориентирована на внутреннего потребителя. Необходимо обеспечить процесс перехода всей промышленности страны на путь модерни- зации с обеспечением устойчивого роста в машиностроении, строительстве, оборонной, перерабатывающей промышленности и т. д. Необходимо вмешательство государства, в первую очередь через создание госзаказа, обеспеченного соответствующим финансированием и жестким протекционизмом.

Единственным возможным выходом из создавшейся ситуации может быть только создание объективных условий для возрождения инновационной среды развития, необходимой для перехода российской металлургической промышленности на новые, прогрессивные технологии производства при активном вмешательстве и поддержке государственных структур и срочном внесении изменений в российское законодательство.

Одним из наиболее эффективных решений, по мнению специалистов, может быть интеграция усилий академической и вузовской науки в рамках поддержанных серьезным государственным финансированием целевых программ. Это может дать как существенное повышение качества специального образования, так и получение новых технологий и конкурентоспособных продуктов. На этой основе могут быть созданы новые точки роста для модернизации металлургической отрасли.

Становится совершенно очевидным, что отставание российской металлургии не может быть преодолено без: а) значительного увеличения финансирования научных исследований; б) создания мощных инновационных структур на основе кооперации академической, вузовской и прикладной науки; в) интенсификации научных исследований по совершенствованию и созданию новых металлургических технологий и разработке новых материалов; г) создания при поддержке государства экспериментальных внедренческих центров [1, с. 18].