Методы управления затратами на обеспечение качества продукции на предприятии

Затраты на качество продукции являются неотъемлемой частью производства с минимальным количеством брака. Затраты на качество включают в себя траты разной категории, такие как затраты на улучшение качества и предупреждающие меры, на оценку качества, издержки из-за внутренних и внешних несоответствий [1].

В таком случае от затрат никуда не деться, поэтому очень важно иметь их минимизировать. Для этого необходимо обладать необходимыми навыками, инструментами и методами. Для этого в данной работе мы рассмотрим небольшую часть известных и эффективных методов управлением качеством продукции на производстве.

• 1.    FMEA-анализ

Этот анализ позволяет выявлять дефекты, обуславливающие наибольший риск для потребителя, в процессе определяя причины их возникновения и облегчающие выработку корректировочных мероприятий по их исправлению до появления дефектов, тем самым предупреждая затраты на их исправление.

FMEA-анализ проводится для следующих процессов: производство продукции, бизнес-процессы, процесс эксплуатации произведенного продукта потребителем. Его цель – способствование выполнению всех требований по качеству в запланированном процессе производства, путем внесения изменений в действия с повышенным риском.

Этапы проведения анализа:

• 1)    Построение моделей объекта анализа;

• 2)    Исследование моделей;

• 3)    Проведение экспертных оценок.

• 2.    Бенчмаркинг

Результаты анализа заносят в специальную таблицу, где информация анализируется, и разрабатываются корректирующие мероприятия. По результатам проделанной работы подготавливается план внедрения разработанных мероприятий.

Часто этот термин используют при конкурентном анализе и крайне редко его связывают с инструментом экономики качества. Суть его заключается в исследовании опыта сторонних предприятий, имеющих успех в родственных областях.

Благодаря бенчмаркингу можно: добиться непрерывного улучшения процессов жизненного цикла продукции; определить успешные организации, использующие данные стандарты; определить слабые области, где улучшение качества будет первостепенной задачей и сыграет ключевую роль; адаптировать и применить полученный опыт на собственном производстве; установить стандарты в областях с накопленным наилучшим опытом.

Процесс бенчмаркинга подразумевает четыре фазы:

• 1)    Фаза планирования;

• 2)    Аналитическая фаза;

• 3)    Фаза интеграции;

• 4)    Фаза действий.

• 3.    Функционально-стоимостной анализ

Таким образом, данный анализ позволяет использовать современные методы, а не устаревшие идеи, при этом подкрепляя действия успешным опытом сторонних организаций, не оставляя сомнений в целесообразности принятых решений.

В большинстве случаев этот анализ используется для совершенствования качества продукта, посредством построения ряда моделей анализируемого объекта, а также его взаимодействия с окружающей средой.

Функционально-стоимостной анализ проводят в несколько этапов [2]:

• 1)    Уточнение объекта анализа;

• 2)    Сбор информации об анализируемом объекте и его составляющих;

• 3)    Изучение функций объекта, а также его стоимость и возможности ее уменьшения;

• 4)    Оценка предполагаемых вариантов изготовления объекта;

• 5)    Отбор наиболее приемлемых для разработки и усовершенствования вариантов.

• 4.    Система «Стандарт-костс» или метод нормативного учета и регулирования затрат

Используя приобретенную информацию принимается решение о выборе товара к производству и возможности его усовершенствования.

Такой анализ больше всего подходят для массового или крупносерийного производства, где много повторяющихся действий. Данный анализ используется для анализа качества установленных нормативов и составление путей их совершенствования, а также корректировка достигаемых целей [3].

Главная цель этого метода – определение влияния изменение норм и нормативов в процессе производства на уровень каждой статьи затрат, а также их отклонение от фактических затрат. На основании проведенного анализа причины, подразделения и факторы, которые в наибольшей мере влияют на изменение уровня затрат, и впоследствии разрабатывают оперативные меры воздействия на отклонения.

Задачи, решаемые данным методом:

• 1)    Учёт отклонений от норм затрат;

• 2)    Учёт затрат на производство;

• 3)    Учёт основных видов расходов и отклонений от норм по

обслуживанию производства и управлению;

• 4)    Выработка мероприятий и воздействий, управляющих регулированием уровнем затрат.

• 5.    Метод QFP (Quality Function Deployment)

Результаты данного метода находят применение в широком спектре управленческих задач, такие как совершенствование технологии производства, уровень организации планирования и нормирования, а также учета, прогнозирования, стимулирования и выполнения плана по затратам и себестоимости продукции.

Этот метод подразумевает развертывание функций качества, посредством табличного представления данных с использование специфической формы таблицы под названием «домики качества».

Основные этапы этого метода:

• 1)    Разработка плана и проекта качества;

• 2)    Разработка проекта качества по деталям и подготовка производства;

• 3)    Разработка технологических процессов.

Технология данного метода позволит учесть требования потребителя на всём процессе производства и для всех элементов качества, тем самым снизить затраты и повысить уровень удовлетворенности потребителя.

В настоящее время есть большое количество методов управления затратами на производстве, а мы с вами рассмотрели только малую их часть, и уже на основе проделанной работы можно сделать вывод, что затраты на производстве играют важную роль в принятии управленческих решений с последующим прогнозированием развития компании.