О резервах увеличения экстенсивной нагрузки на металлургическое оборудование

Как показывает анализ факторов, влияющих на фондоотдачу, одним из крупнейших резервов ее увеличения остается повышение нагрузки на оборудование как интенсивной, так и экстенсивной. При этом, по мнению ряда экономистов, для черной металлургии проблема повышения экстенсивной нагрузки не имеет особого значения, что объясняется непрерывным характером процесса производства. Однако, на практике это далеко не так. Например, текущие простои доменных печей увеличились с 1% к номинальному фонду времени в 2006 году до 1,9% в 2016 году, то есть почти в 2 раза. А простои конвертеров за этот же период с 9,1% до 10,9% (к календарному фонду времени). Это означает, что каждый конвертер ежегодно простаивает около 40 дней.

По металлургическим агрегатам АО «АрселорМиттал Темиртау» резервы видны из следующих данных:

Показатели интенсивности использования основных металлургических агрегатов в АО «АрселорМиттал Темиртау» за 2013-2016г.

Таблица 1.

Следовательно, в настоящее время проблема повышения экстенсивной нагрузки еще не потеряла своей остроты.

Следует отметить, что на предприятиях отрасли ведется большая работа по сокращению внутрисменных простоев оборудования. Однако, настораживает тот факт, что уровень этих простоев в течение длительного времени остается на одном уровне, и , даже имеет место повышение. В то же время наблюдается увеличение выпуска продукции без ввода дополнительных мощностей. Чем это объясняется? Как уже отмечалось ранее, время работы одного агрегата не совпадает, не равно времени работы цеха в целом. Первое меньше, чем второе. Или сокращение (увеличение) простоев отдельного агрегата не всегда означает увеличение (снижение) объема производства продукции. Следовательно, важное значение имеет место данной машины, данного агрегата в системе основных фондов цеха, предприятия в целом, что вытекает из теории системного подхода к воспроизводству основных фондов.

Отсюда, увеличение времени работы агрегатов по всей технологической линии за счет сокращения простоев может привести к существенному увеличению фондоотдачи.

Время работы металлургического оборудования равно календарному фонду времени ( 365 суток*24 часа) за вычетом времени для проведения текущих плановых и капитальных ремонтов, а так же текущих простоев.

Как показал анализ, уровень простоев оборудования на ремонтах в металлургическом производстве достаточно высок. Для их сокращения необходимо, на наш взгляд, в первую очередь упорядочить организацию и управление ремонтным делом в отрасли. Это вызвано тем, что в настоящее время на предприятиях, кроме собственных ремонтных служб, функционирует множество других ремонтных организаций, которые не управляются единым территориальным органом управления, не имеют согласованности в ресурсах и парке оборудования. В итоге не имеют заинтересованности в конечных результатах труда, что не способствует качественному и своевременному проведению ремонтных работ.

Централизация производства ремонтов на комбинате невелика и составляет около 60% при капитальных ремонтах агрегатов и около 40% при текущих ремонтах.

Расчеты специалистов показывают значительную эффективность выполнения ремонтных работ силами специализированных ремонтных организаций. По нашему мнению, необходимо в отрасли углубить централизацию ремонтов внутри предприятий, особенно при ремонте электрооборудования и механического оборудования, так как доля простоев этих видов оборудования составляет значительную величину. При этом эффективность такой централизации и специализации будет тем выше, чем шире на предприятиях отрасли будут применяться узловые и агрегатные методы ремонта. Опыт передовых предприятий отрасли, как Магнитогорский комбинат, где достигнуты самые низкие затраты на ремонты и содержание основных средств показывает, что для достижения высокой степени внутризаводской централизации необходимо повысить надежность оборудования (повысить ремонтопригодность, совершенствовать конструкцию оборудования и т.д.).

Следует отметить, что проблема совершенствования ремонта основных средств в черной металлургии для повышения уровня использования имеет решающее значение. Это обусловлено, во-первых: непрерывностью производственных процессов, что требует высокой надежности оборудования; во-вторых: это один из главных резервов повышения экстенсивной нагрузки, так как значительная часть простоев (из-за отсутствия металла, сырья, топлива) может быть устранена сравнительно легче.

Важнейшим путем сокращения простоев оборудования является ускорение научно-технического прогресса на ремонте металлургических агрегатов. Оно предполагает, в первую очередь, внедрение индустриальных методов ремонта: крупноузловой метод, метод надвижки печей, торкретирование, методы взрывных работ и т.д. Многие из указанных методов в настоящее время успешно применяются в отрасли, особенно на ремонте сталеплавильных и доменных агрегатов. Необходимо шире использовать данные методы при ремонте всех металлургических агрегатов, и, особенно, в прокатном переделе.

Наряду с указанными мерами, важное значение для сокращения простоев оборудования на ремонте имеет совершенствование организации, управления и экономического стимулирования ремонтного производства. При этом здесь также необходимы системный подход, учитывающий взаимосвязи конструкций оборудования и сочетающий различные формы и методы организации ремонтного производства. Постоянно возрастающие требования к надежности металлургического оборудования предполагают расширение применяемых мер и технологических принципов управления в ремонте, разработку, внедрение единой автоматизированной системы управления ремонтным производством, направленной на предупреждение внеплановых простоев и аварий.

Будущее отрасли неразрывно связано с переходом на принципиально новый уровень автоматизации агрегатов, технологических процессов и производства в целом. Это предполагает внедрение компьютерных технологий. С интенсивной компьютеризацией производства получает развитие новый подход к построению средств промышленной автоматики и автоматизированных систем контроля и регулирования. Все это приведет к образованию отдельного элемента основного капитала предприятия – управляющих машин и механизмов, более того, новые технологии открывают возможности для перехода от автоматизации отдельных операций, участков к автоматизации технологических комплексов (доменного, сталеплавильного и прокатного) и предприятия в целом.

Для дальнейшего роста интенсивности использования основных фондов, широкие возможности открывает реконструкция действующего металлургического оборудования. Важнейшим преимуществом реконструкции является использование внутренних резервов различных участков металлургического предприятия, что позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели использования его основного капитала. Кроме того, она позволяет увеличить единичные мощности металлургических агрегатов. Например, реконструкция доменных печей №1 и №2 АО «Арселор Миттал Темиртау», позволила увеличить полезный объем ее до 2000 м3 и, соответственно, объем производства на 5,6%. Однако, анализ показывает, что преимущества реконструкции для повышения эффективности воспроизводства и использования основных фондов используются не в полной мере, строительно-монтажные организации слабо заинтересованы в ней и т.д..

На наш взгляд, реконструкция - самостоятельная и важнейшая форма воспроизводства основных фондов, что вытекает из необходимости рассматривания их как системы отдельных элементов машин.

Для повышения эффективности реконструкции необходимо пересмотреть нормативную базу строительно-монтажных работ по реконструкции (нормативные удельные капитальные вложения, сроки ее продолжительности и освоения мощностей, ценообразование, методы экономическ4ого стимулирования и др.). Также необходимы нормативные сроки проведения реконструкции. В этих целях целесообразна разработка баланса производства и потребления оборудования основных фондов, что позволило бы машиностроителям своевременно и в полном объеме выпускать необходимое оборудование для реконструкции.

Для повышения уровня инженерной подготовки реконструкции необходимо развивать опыт по методу обязательной технологии производства работ. Также требуется изменение методов экономического стимулирования строителей. Например, учитывая трудоемкий характер реконструктивных работ в условиях действующего производства возможно повышение нормы накладных расходов. А в случае возникновения непредвиденных заранее работ в ходе реконструкции возможно создание фонда реконструкции в рамках будущего экономического эффекта. И, что имеет важнейшее значение, стимулировать работу строительно-монтажных организаций в зависимости от прироста производственных мощностей объектов, а не от объема строительно-монтажных работ.

Таким образом, реконструкция металлургических агрегатов, проведенная качественно и в установленные сроки, является значительным резервом повышения интенсивности использования основного капитала.