Обоснование переработки вторичных резинотехнических отходов в условиях Новолипецкого металлургического комбината

Утилизация резиновых отходов очень важная проблема не только для компании Новолипецкого металлургического комбината, но и многих других компаний. На предприятиях НЛМК углеродсодержащие ресурсы пока утилизируются сторонними фирмами. При этом НЛМК вынуждено нести расходы по вывозу данной группы промышленных отходов и оплачивать услуги утилизации сторонним компаниям. Только для Новолипецкого металлургического комбината эти затраты составляют около 20 млн руб. в год [1].

Одним из путей минимизации этих затрат является организация их переработки силами предприятий группы НЛМК и получении востребованного на рынке, инновационного, экономически выгодного и эффективного продукта.

Внедрение процесса утилизации должно принести предприятию следующие ожидаемые эффекты:

• -    повышение уровня использования вторичного сырья;

• -    снижение вредного воздействия на окружающую среду;

• -    снижение затрат на утилизацию вторичного сырья;

• -    дополнительные доходы при переработке резины.

Целью проекта является разработка рентабельного технологического предприятия, которое будет соответствовать целям компании по переработке вторичного сырья для снижения расходов с целью окупаемости при первоначальном вкладе 11 млн рублей.

Задачи проекта:

• -    поиск оптимальной технологии по переработке;

• -    определение конечного продукта переработки;

• -    разработка технологического процесса;

• -    расчёт экономического анализа.

Произведя ранжирование гипотез возможных продуктов переработки резинотехнической крошки, было определено, что самым оптимальным решением является изготовление железнодорожных резиновых шпал.

Рис. 1. Ранжирование гипотез переработки резинотехнической крошки

Технологический процесс изготовления таких шпал заключается в сборе отработанной резины с предприятия, её последующем измельчении и смешивании 2-х видов резины (вулканизированной, которую получают из отработанных покрышек, и натуральной, которую предприятие закупает) с последующим экструдированием резиновой смеси и закрытой формовкой под давлением, с последующей нарезкой формованной шпалы на стандартные типоразмеры. Заключительным этапом производства резиновой шпалы является охлаждение конечного продукта [2].

Предлагаемая технология, является экспериментальной и ещё не нашла широкого применение в нашей стране, однако посте- пенно внедряются иные альтернативы традиционных шпал, именно поэтому очень сложно оценить потребность рынка в таких шпалах, но можно предположить, что основным потребителем данного вида продукции могут стать РЖД [3].

Проведенный SWOT анализ данного проекта (рис. 2) выявил следующие сильные стороны предлагаемого проекта, к которым относятся: 1 – экологичность; 2 – продолжительный срок службы (в отличие от аналогов (деревянных и бетонных шпал); 3 – снижение затраты на обслуживание; 4 – данные шпалы проще в транспортировке и монтаже (из-за их веса и срока службы).

Слабости

ресурсов

Сильные стороны

•Экологичность

•Продолжительный срок службы

•Снижает затраты на обслуживание

•Проще в транспортировке и монтаже

W

Дороже в производстве

• Низкая конкуренция на рынке

• Использование собственных

Отсутствие большого спроса

• Недоверие к новой технологии

Рис. 2. SWOT анализ проекта производства резиновой шпалы

Слабостью данного проекта является дороговизна производства.

Возможности данного проекта: 1 – отсутствие конкуренции на рынке; 2 – использование собственных ресурсов.

Угрозами проекта являются: 1 – недоверие к новой технологии [4]; 2 – отсутствие большого спроса на рынке.

Экономический анализ проекта проводился исходя из показателей внутренней нормы доходности (IRR), чистой приве- денной стоимости продукта (NPV) и рен-      Результаты проведенных экономиче- табельности производства [5].                ских расчетов приведены в таблице.

Таблица. Экономические показатели проекта

Инвестиции 11 млн. руб.
Стоимость шпалы 3500 руб.	Прибыль (с учетом НДС) 9,1 млн. руб/год
Срок окупаемости 1,2 года	Рентабельность 55,7%
Внутренняя норма доходности IRR 74%	Чистая приведённая стоимость NPV (4 года) 12,7 млн. руб.

Согласно расчетам, себестоимость ко- положительное влияние на экологию, за- нечного продукта составит примерно 1240 руб./шт., при стоимости шпалы в 3500 руб./шт. и объёме производства равным ключающееся в отказе от традиционно используемого при изготовлении деревянной шпалы креазота, негативно влияющего на

5880 шпал в год чистая годовая прибыль    здоровье человека, возможности повтор- составит 9,1 миллионов рублей, при этом   ной переработки резинотехнических отхо- срок окупаемости проекта 1,2 года, рента- дов и сохранении значительной части при-бельность – 55,7%.                         родных лесов.

Кроме экономической составляющей проекта не менее важной является и его