Оценка инвестиционной привлекательности проекта по производству зеркал из поликарбоната

В современном мире, и особенно в период экономического спада люди стремятся экономить, а особенно при покупке предметов не первой необходимости. Большему влиянию подвержены импортные товары, это связано в основном с ослаблением курса национальной валюты. Поэтому производители стремятся, как минимум, сохранить объемы продаж, а для этого нужно предложить покупателям более дешевый товар, и, желательно, с теми же качествами. Сферу товаров для ремонта это касается очень сильно. Впервые концепция ламинированного напольного покрытия возникла в 1977 году, во время мозгового штурма в подразделении шведской компании [1]. Оно должно было прийти на смену дорогим деревянным покрытиям. Идея прижилась, и сегодня мы воспринимаем ламинат, как более дешевое напольное покрытие, хотя и натуральные напольные покрытия так же продолжают производиться.

По тому же пути и по тем же причинам может пойти и зеркальное производство. Несмотря на то, что большая часть зеркальной продукции производится внутри страны, сырье для производства преимущественно импортное, а поэтому стоимость конечного продукта сильно зависит от колебаний курса валют.

Традиционный способ производства зеркал (рис. 1) основан на амальгамировании специальным образом изготовленного листового стекла. Амальгама наносится на стекло с помощью термического испарения алюминия в вакууме. Этот способ несмотря на свою дороговизну, энергоемкость и неэкологичность, остается самый широко используемым в производстве зеркальной продукции.

Рис. 1. Традиционный способ производства зеркал

До недавнего времени адекватной альтернативы традиционному производству зеркал не существовало. Различными производителями были предприняты попытки заменить стекло в зеркальной продукции на акрил. Но это решение не прижилось по причине плохих потребительских качеств:

– Низкое значение жесткости при стандартной для зеркал толщине.

– Недостаточное значение однородности отражающего покрытия.

– Высокая степень оптических искажений.

– Низкая устойчивость к царапинам и вмятинам.

В 2019 году на строительной выставке ISH 2019 во Франкфурте было представлено новое комплексное решение, позволяющее производить зеркальную продукцию без использования стекла.

Производителям зеркальной продукции были представлены материалы и оборудование для нового производства, а именно:

– Поликарбонатные           панели

OPTIPLAST.

– Эмаль MIRROX-GLASSPAINT для нанесения на панель из поликарбоната.

– Покрасочная камера с нейтрализатором статического заряда.

– Сушильный шкаф.

Внешне материал OPTIPLAST легко спутать с обычным, привычным всем поликарбонатом, но его эксплуатационные свойства делают его поистине уникальным материалом, который, возможно, в будущем сможет полностью заменить собой привычное всем стекло. Поликарбонат яв- ляется термопластом [2], и температура его плавления составляет 150-200 градусов по Цельсию. Причем поликарбонат плавится в широком температурном интервале [3], а не в точке, как стекло, это также влияет на энергозатратность производства.

Для плавления же стекла нужна температура около 700 градусов [4], Поликарбонат OPTIPLAST показал отличные эксплуатационные качества – он легок в обработке, обладает небольшим весом, но по жесткости совсем не уступает обычному стеклу, при этом сильно превосходит стекло по механической прочности.

Использование новой технологии имеет следующие преимущества:

– Поликарбонат – один из самых прочных полимеров, одновременно обладающий высокой прозрачностью.

– Сочетание ударопрочности, тепло- и морозостойкости, малой плотности и прекрасных оптических свойств обусловило широкое применение поликарбоната как заменителя стекла [5, с. 25].

– Меньшая энерго и трудоемкость производства.

– Экологичность, ведь в настоящее время большая часть поликарбоната производится экологичным способом межфазной поликонденсации.

– Отсутствие оптических искажений.

– Устойчивость к царапинам и вмятинам.

– Неподверженность готовых изделий негативному воздействию окружающей среды, что особенно актуально для ванных комнат.

– Безопасность для потребителей, не образуется осколков при механическом повреждении.

– Независимость от производителей зеркального полотна (зеркало можно изготовить в собственном цехе).

– Отсутствие потребности в больших производственных площадях

– Минимизация рисков боя зеркал при транспортировке.

С учетом преимуществ данной технологии производители могут в условиях цеха площадью 150-200 квадратных метров организовать собственное производство зеркал с объемом выпуска до 1000 кв.м готового продукта в месяц, в то время как традиционные зеркальные заводы располагаются на площадях от 400 квадратных метров.

Технологический процесс планируется организовать следующим образом:

Заготовка из поликарбоната OPTIPLAST поступает на раскройный стол, где производится раскрой по заранее созданной программе раскроя.

Полуфабрикат нужного размера проходит по конвейерной ленте через моющую машину, она обезжиривает поверхность для последующего нанесения эмали MIRROX-GLASSPAINT в покрасочной камере.

Готовое к нанесению эмали изделие поступает по конвейерной ленте в камеру, где происходит нанесение эмали.

Готовое изделие направляется на проверку качества и в цех упаковки.

Далее рассмотрим затраты, предусмотренные на начальном этапе реализации проекта (табл. 1).

Таблица 1. Затраты на начальном этапе реализации проекта

Элемент затрат	Стоимость, тыс. руб.
Покупка основных средств	10100
Настройка оборудования	160
Аренда производственного помещения	300
Закупка сырья и материалов	400
Рекламная кампания	200
ИТОГО	11160

Затраты на покупку основных средств представлены в таблице 2.

Таблица 2. Затраты на покупку основных средств

Оборудование	Стоимость, тыс. руб.
Раскройный стол с автоматизированным резаком	2 300
Покрасочная камера	2 700
Устройство снятия статического заряда	600
Сушильный шкаф	1 050
Устройство автоматизированного нанесения эмали	3 450
Итого	10 100

Проектом также предусмотрены текущие затраты для обеспечения бесперебойной работы производственного оборудования. К таким затратам относится сервисное обслуживание наиболее сложных узлов, а именно: автоматизированного резака, и устройства автоматического нанесения эмали на полотно. Производитель рекомендует проводить плановые работы по обслуживанию резака и устройства нанесения эмали не менее 2-х раз в год. Но реальная частота проведения таких работ зависит от условий эксплуатации этих узлов. В таблице 3 все текущие представлены необходимые затраты на обслуживание в расчете для одного года.

Таблица 3. Текущие затраты

Оборудование	Количество раз/год	Цена услуги, тыс. руб.	Стоимость, тыс. руб.
Сервисное обслуживание автоматизированного резака	2	7	14
Сервисное обслуживание устройства нанесения эмали	2	4	8
Итого			22

Выручку от реализации рассчитаем как годовой объем производства, умноженный на среднюю оптовую цену за 1 квадратный метр зеркала с учетом минимальной обработки.

По состоянию на июль 2020 года оптовая цена за 1 квадратный метр зеркала из листового стекла толщиной 5 мм составила 1325 рублей [6].

Новый продукт предполагается продавать с дисконтом в 15%, то есть по 1126 рублей за квадратный метр.

Проект рассчитан с учетом минимального объема выпуска, а именно 1000 кв.м в месяц. Выручка от реализации за год составит 13512 тыс. руб.

Годовая экономическая эффективность проекта рассчитана по формуле 1:

ЭТ = РТ - ЗТ          (1)

где Эт – экономический эффект за расчётный период;

Рт – выручка от реализации;

Зт – стоимостная оценка затрат на осуществление мероприятий за условный период.

Суммарные ежегодные затраты для производства зеркал из поликарбоната представлены в таблице 4, рентабельность затрат в таблице 5.

Таблица 4. Суммарные годовые затраты на проект

Элемент затрат	Затраты при производстве зеркал из поликарбоната, тыс. руб.
Заработная плата производственных рабочих с налогами и взносами	2 100
Аренда производственного помещения	1 800
Закупка сырья и материалов	5 100
Затраты на электроэнергию	300
Затраты на рекламу	200
Сервисное обслуживание основных средств	22
Итого затрат	9 522

Таблица 5. Рентабельность затрат на проект

Элемент затрат	За планируемый год
Выручка от реализации, тыс. руб.	13 512
Суммарные годовые затраты, тыс. руб.	9 522
Прибыль, тыс. руб.	3 990
Рентабельность затрат, %	42

Далее рассчитан срок окупаемости проекта в таблице 6.

Таблица 6. Срок окупаемости рассматриваемого проекта

Год:	Инвестиции в проект, тыс. руб.	Входящий денежный поток, тыс. руб.	Исходящий денежный поток, тыс. руб.	Чистый денежный поток, тыс. руб.
1	11 160	13 512	9 522	- 8 122
2	0	13 512	9 522	- 5 084
3	0	13 512	9 522	- 2 046
4	0	13 512	9 522	992

Из таблицы видно, что срок окупаемости проекта составляет 4 года, что является отличным результатом в сфере зеркаль- ного производства.

Для производства аналогичного объема зеркал, но с использованием традиционной технологии понадобилось бы 4-5 производственных рабочих, в то время как процесс производства по новой технологии могут обслуживать 2 человека. Также проект интересен с точки зрения экономии на производственных площадях. Так, для аналогичного производства, но с использованием традиционных технологий потребовалась бы площадь около 400 кв.м., и это по самым скромным подсчетам.

Из недостатков проекта можно выделить необходимость в рекламных затратах, ведь продукт новый, и покупателям нужно правильно его преподнести.

Также к недостаткам можно отнести стоимость сырья и материалов для производства. В среднем себестоимость материалов на 1 кв.м поликарбонатного зеркала будет выше на 6% по сравнению с себестоимостью зеркала из стекла. Но этот недостаток будет нивелирован преимуществами.

Проект можно рекомендовать к внедрению, особенно компании, которая уже имеет свое производство зеркальной продукции и налаженные каналы сбыта, ведь в таком случае можно было бы обойтись и без обширной рекламной кампании, а вместо этого использовать демонстрационное оборудование на торговых площадях.