Оптимизация складского пространства

На любом предприятии часть площади обязательно отводится под склад, на котором происходит прием, выгрузка, хранение, переработка, погрузка и отправка грузов.

Самое главное правило эффективной работы склада – это правильно организованное всё складское пространств[3].

Схема №1.Иерархия управления предприятием.

Схема №2.План производственного и складского помещения.

Оптимизация складского пространства проводится в три этапа.

Этап №1: Анализ склада и ресурсов на складе.

Для этого нужно определить, какого, состояние материальных ресурсов в настоящее время.

Для начала следует проанализировать:

• •      вид товара;

• •      количество товара;

• •     стоимость запаса товара в денежной единице;

• •     размер и количество поддонов;

• •      вес, высота и другие характеристики паллет и т.д[1].

Этап № 2: Оценить, как взаимодействуют работники склада с другими сотрудниками организации.

Слаженная работа сотрудников разных подразделений помогает поступлению бесперебойной нужной информации и непрерывного рабочего процесса.

Чтобы проанализировать психологический климат в организации, необходимо сделать следующее:

• 1.    Провести опрос руководителей, работников склада с целью выяснения проблем и трудностей, возникающих при взаимодействии с другими отделами (бухгалтерия, производство, отдел продаж и т.д).

• 2.    Установить зоны ответственности сотрудников за складскую логистику по всем видам товарных запасов.

• 3.    Оценить, как влияет каждый отдел на потери

производительности труда склада[2].

Этап № 3: Процесс работы на складе.

Важно оценить работы непрерывности производственного процесса. Это позволит понять как оперативно и организованно работает склад .

Необходимо взять во внимание следующее:

• 1.    Параметры внешней и внутренней инфраструктуры. В

  анализируемой компании, на складе одинаковый с улицей уровень пола. Эта ситуации делала невозможной мобильную отгрузку (загрузку) товара. Необходимая высота дебаркадера от 1000 до 1200 см. Также на складе разбитый и слабый пол, небольшая высота помещения (до 5 м). Плохо

• 2.    Все закоулки склада. Они, как правило, заняты неликвидами, упаковкой, старьем, остатками выставочных образцов продукции и прочими ненужными вещами. Много неликвидов появляется, если плохо налажены система учета и работа с возвратами и претензиями, а также если на складе нет ротации продукции (годная продукция стареет и становится неликвидом)[3].

• 3.    На складе должны быть определенные зоны для хранения каждого вида продукции. Одна из применяемых на практике систем такова:

спланированные системы освещения также приводят к потерям производительности.

зеленый цвет – проверенный и годный товар;

желтый – неопределенный статус;

красный – брак[1].

Чтобы удобнее было анализировать процессы улучшений,

составляется план-график, в котором указывается сумма затрат на проведение улучшений работ по графику, и ответственных лиц.

предложения    важность по улучшениям выполнения Составить категория      результат работы с решения       предложением организационно расписание работы склада                ^ (время приёмки, отгрузки,         (средняя) комплектации) Запретить приёмку некондиционног (невысокая) о товара у поставщиков Выровнять пол   (высокая) на складе, засыпать щебнем е (принято) организационно ер (отклонено) техническое (принято) подъездные пути Ввести обозначения границ зон приёмки,

(низкая)

техническое комплектации некониционного товара. Сделать разметку краской на полу

(отклонено)

склада

Разобраться с неликвидным, некондиционым товаром.

Сгруппировать

организационно е

товар и принять решения по его (средняя)                             (принято)

уценке, реализаии или утилизации

Схема №3.План-график.

Для анализа и контроля улучшений необходимо проводить совещания с ответственными лицами и, чтобы убедиться в проделанной работе на практике, увидеть сам процесс выполнения или сделанную работу. Улучшения обязательно должны быть увязаны со стратегией логистики, принятой в компании.