Организация производства работ по контролю качества электрокомпонентов в составе электрооборудования автомобилей. Аппаратное и программное обеспечение работы

EDN: BXGJDT

Технология компьютерного тестирования. Процесс тестирования происходит в режиме диалога установки с оператором: на экран монитора на производственном участке выводятся инструкции оператору; оператор последовательно выполняет инструкции; установка автоматически производит тестирование и выдает результат.

Технология диагностики электрокомпонентов на главном конвейере. Последовательность действий оператора во время диагностики электрооборудования с помощью установки: оператор подключает токовые клещи к аккумуляторной батарее; вводит данные тестируемого автомобиля, считывая штрих код с таблички на кузове автомобиля или с карточки комплектации; садится в салон автомобиля на место водителя, закрепляет носимый пульт управления и подключается к диагностическому разъему; установка автоматически определяет комплектацию автомобиля и загружает программу; установка контролирует мощность потребления электрических цепей автомобиля при выключенном замке зажигания [1, 2]. Если потребляемая мощность в пределах допустимого диапазона, оператор получает команду «Включить замок зажигания» и выполняет ее; далее оператор действует по командам установки, последовательно выполняя их; установка проверяет цепи электрооборудования согласно карте тестирования и выдает сообщения: «годен» или «не годен». При получении сообщения «не годен» предлагает оператору выбрать повторное включение устройства для дополнительного тестирования, либо записать

Крицкий Алексей Викторович, аспирант.

информацию о дефекте в отчет по диагностируемому автомобилю [1, 3].

Технология устранения дефектов электрооборудования. Процесс устранения неисправностей производится при помощи программного обеспечения в режиме диалога. Оператор последовательно получает на экране монитора рабочей станции инструкции, после исполнения которых установка автоматически совершает требуемые измерения.

Информация о дефектах конкретного автомобиля в соответствии с VIN-номером автомобиля, и номером комплектации (полученным с помощью считывателя штрих-кода или ввода с клавиатуры), запрашивается из базы данных о дефектных автомобилях хранящихся в базовой станции установки. В соответствии с этой информацией базовая станция загружает программу локализации неисправностей [1, 4].

Информацию о неисправностях можно также получить, выполнив полное тестирование автомобиля с установки.

Установка подключается к колодке диагностики автомобиля. На дисплее выводятся инструкции. Слесарь-ремонтник, последовательно выполняя инструкции, осуществляет локализацию и устранение неисправностей.

После устранения неисправностей выполняется полное тестирование электрооборудования автомобиль. Результаты тестирования автоматически передаются в базу данных завода [1, 2, 5].

Программное и аппаратное обеспечение. Установка компьютерной диагностики электрокомпонентов обеспечивает: тестирование элементов электрооборудования автомобилей в процессе сборки на главном конвейере; тестирование и диагностику работоспособности всех элементов электрооборудования автомобилей с целью выявления дефектов и устранения выявленных дефектов на ремонт- ных участках (в том числе элементов системы электронного впрыска как при работающем, так и при неработающем двигателе); хранение результатов тестирования с привязкой к VIN-номеру автомобиля, номеру комплектации; хранение результатов тестирования и получение статистических данных по запросам с корпоративных рабочих мест; отслеживание тестируемого автомобиля в системе технического обслуживания автомобиля в процессе эксплуатации; сбор и хранение информации о дефектах, причинах и способах их устранения, как в процессе производства, так и в процессе технического обслуживания во время эксплуатации.

Кодификатор дефектов в системе соответствует единому кодификатору дефектов автопроизводителя в эксплуатации. Выявленные дефекты фиксируются в системе управления сборкой автомобилей по VIN-номеру и номеру комплектации для дальнейшей работы с гарантийными автомобилями и статистического анализа качества, как самого автомобиля, так и электротехнических комплектующих. Дефекты, причины и способы их устранения представлены в системе анализа причин дефектов в виде «дерева отказов».

Программное обеспечение, используемое состоит из следующих модулей: программное обеспечение предназначенное для тестирования, диагностики и контроля параметров электрооборудования автомобиля непосредственно на сборочном конвейере; программное обеспечение предназначенное для локализации и выявления электрооборудования, имеющего дефекты [1, 6].

Функционирование программного обеспечения. Работа оператора с программным обеспечением обеспечения осуществляется в режиме диалога. Загрузка программного обеспечения производится автоматически после считывания штрих-кода с таблички на кузове автомобиля. После завершения тестирования автоматически передает результаты тестов с носимого пульта в базовую станцию, с привязкой к VIN-номеру, номеру комплектации автомобиля и идентификационному номеру оператора. Передача результатов тестирования с базовой станции в систему управления сборкой осуществляется автоматически. Общее время диагностики одного автомобиля на сборочном конвейере не превышает 5 минут (при использовании пяти комплектов носимого оборудования не менее 1,1 автомобиля в минуту). В случае ошибочного действия оператора запрашивает подтверждение ввода или позволяет сделать повтор операции без передачи данных на базовую станцию.

На участке устранения дефектов передача данных в систему управления сборкой производится по команде оператора, либо после получения положительного ответа на все тесты. Передача результатов тестирования одного автомобиля в память базовой станции длится не более 10 секунд.

В конструкцию установки заложена возможность модернизации в процессе эксплуатации, без каких либо существенных затрат. В комплект установки входят все необходимые кабели с разъемами и переходниками, необходимыми для подключения к диагностической колодке автомобиля, электронному блоку управления системой впрыска, электрическим и информационным сетям на месте монтажа.

Первичные измерительные преобразователи (датчики, пробники) должны удовлетворять следующим требованиям:

• 1.    Средства измерений как отечественного, так и зарубежного производства должны проходить обязательные испытания и утверждения типа или сертификацию в соответствии с нормативными документами Государственной системы обеспечения единства измерений (правила по метрологии ПР 50.2.009-94, МИ 2277-93). В первом случае это подтверждается сертификатом об утверждении типа средства измерения, во втором сертификатом соответствия;

• 2.    В комплект документации на средства измерений должны входить паспорт (формуляр), эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601 (для импортных средств измерений – комплект документации фирмы – изготовителя, прилагаемый к поставляемому средству измерений с переводом на русский язык), методика поверки и калибровки;

• 3.    В комплект поставки средств измерений необходимо включать специальные средства измерений, меры, приспособления и т.п. для настройки или калибровки и не выпускаемые серийно. На эти технические средства должна быть представлена необходимая документация.

Обучение персонала. Обучение проводится по следующим разделам: основные понятия об электрооборудовании современного автомобиля; эксплуатация установки (порядок работы с установкой, тестирование электрооборудования, техническое обслуживание установки в процессе эксплуатации, меры безопасности при работе с установкой, устранение аварийных ситуаций и сбоев установки).

Объем обучения составляет 40 академических часов, по окончании обучения выдается сертификат.