Понятие "контроль качества" и его виды

Контроль качества – любая плановая и систематическая деятельность, проводимая на предприятии, которая реализуется для гарантированного подтверждения того, что товары, услуги, выполняемые процессы соответствуют установленным требованиям клиентов (стандартам).

В широком смысле контроль качества – это сумма всех мер для обеспечения стабильного уровня качества товаров, услуг, выполняемых процессов. В узком смысле данный термин означает сравнение фактической величины с заданной, при которой устанавливается, в какой мере товары, услуги, выполняемые процессы удовлетворяют установленным к ним требованиям.1

Сегодня в мировой практике применяются разные системы управления качеством. Однако для эффективной работы сегодня они должны обеспечить возможность воплощения 8 основных принципов системного управления качеством, которые уже освоены передовыми международными фирмами.2 Данные принципы образуют базу международных стандартов в сфере управления качеством ISO 9000:

• 1.    Ориентация на клиента. Стратегическая направленность на клиента, соответствующим образом гарантированная организационно, методически и технически, весьма важна для каждого предприятия и каждой фирме,

• 2.    Роль руководства. Согласно с данным принципом руководство обязано сформировать условия, которые необходимы для эффективной реализации всех принципов системного управления качеством.

• 3.    Вовлечение сотрудников. Всеобщее управление качеством полагает, что в изготовлении качественной продукции принимают участие все работники предприятия, а не только инженеры, менеджеры по качеству или специалисты по контролю.

• 4.    Процессный подход, органично связанный с 5-ым принципом.

• 5.    Системный подход к менеджменту. Согласно данному принципу изготовление продукции и менеджмент рассматривают как совокупность взаимосвязанных процессов, а каждый процесс - как система, которая имеет вход и выход, своих «поставщиков» и «потребителей». Реализация данных принципов видоизменяет сформированные подходы к менеджменту, базу которого обеспечивает иерархическая организационная структура. Практика показывает, что сложности и проблемы, которые обусловлены тем, что единые процессы обслуживаются организационно-обособленными отделами, можно и нужно устранять посредством применения группового подхода.

• 6.    Постоянное совершенствование. 20 лет назад стратегия качества основывалась на концепции оптимального качества. Передовой опыт японской, а потом американской и европейской экономики показывает, что устанавливать границы улучшения нельзя, совершенствование должно являться системой и составным элементом системы менеджмента.

• 7.    Принятие решений, которые основаны на фактах. Воплощение данного принципа призывает исключать необоснованные решения, которые, как правило, называют волевыми. Нужно собирать и исследовать фактическую информацию и принимать решения на их основе. Более распространенными сейчас стали статистические методы контроля, оценки и регулирования.

• 8.    Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Данный принцип

функционирующей на конкурентном рынке.

нужно реализовывать по отношению к внешним и внутренним поставщикам.

Управление качеством на государственном уровне сегодня нужно для достижения конкурентоспособности страны.³ Государство создает инструменты и стимулы для гарантирования эффектной работы организаций и качества изготовляемых продуктов. Вышеуказанные инструменты, с одной стороны, предотвращают попадание на отечественный рынок страны товаров низкого качества, а с другой стороны, контролирует, чтобы экспортируемые товары были хорошего качества и укрепляли бы авторитет 4 страны на внешних рынках.

Классификация видов контроля качества основана на различных признаках: время проведения и место контроля в технологическом цикле, управляющее воздействие контроля, объект контроля и др. Рассмотрим наиболее распространённые виды контроля качества (рисунок 1).

Виды контроля качества

св д 2 к W Д' о Й С « д

2 S о. о и П

щ св 5 О о s и о 5 н ° 5 о д 3^0 “ “ о о д О К ° о ж

св & t= о П

Й о о Д 2 5 и

Рисунок 1 – Виды контроля качества

По стадиям жизненного цикла выделяют:

‒ контроль проектирования новых изделий;

‒ контроль производства и реализации продукции;

‒ контроль эксплуатации или потребления.

По объектам контроля выделяют:

‒ контроль предметов труда;

‒ контроль средств производства;

‒ контроль технологии;

• ‒    контроль труда исполнителей;

• ‒    контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса выделяют: 5

• ‒    входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

• ‒    промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

• ‒    окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

• ‒    контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции выделяют:

• ‒    сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции.

Он применяется в следующих случаях:

• а)    при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

• б)    когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;

• в)    при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

• г)    после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

• д)    после операций с возможным высоким размером брака;

• е)    при испытании готовых изделий особого назначения.

• ‒    выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой

продукции, а только над выборкой.

Обычно он используется в следующих случаях:

• а)    при большом числе одинаковых деталей;

• б)    при высокой степени устойчивости технологического процесса;

• в)    после второстепенных операций.

По месту выполнения выделяют:

• ‒    стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

• а)    при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

• б)    при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса.

‒ скользящий     (передвижной)     контроль,     выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

• а ) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

• б ) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;

• в ) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения выделяют:

‒ непрерывный;

‒ периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака выделяют:

• ‒    летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

• ‒    кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

• ‒    статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

• ‒    текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки.

По влиянию на возможность последующего использования продукции выделяют:

• ‒    разрушающий контроль (продукция не пригодна к использованию после осуществления контроля);

• ‒    неразрушающий контроль (продукцию можно использовать в дальнейшем).

По степени механизации и автоматизации выделяют:

• ‒    ручной контроль;

• ‒    механизированный контроль;

• ‒    автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

• ‒    автоматический контроль;

• ‒    активный и пассивный контроль.

По используемым средствам выделяют:

• ‒    измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

• ‒ регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

‒ органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

‒ визуальный контроль – вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

‒ контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);

‒ технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.