Повышение качества продукции на основе внедрения методики «8D»

Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность. Игнорирование такого важного аспекта как качество выпускаемой продукции влечет к негативным последствием для всего предприятия. В тоже время надежность, долговечность, сохраняемость, безотказность, эстетичность, экономичность в эксплуатации и многое другое является неотъемлемой частью успешного функционирования предприятия.

Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии [1].

Одним из методов разрешения проблем, связанных с качеством является методика 8D (методика восьми дисциплин). Вводимые в производственный процесс не только для выявления и предотвращение проблем, но и для устранение их причин. Ведь не быстрое реагирование и игнорирование и откладывание решения негативно отразится в производстве последующей партии продукции. Так же методика «8D» учит специалистов работать в команде.

Данная методика основывается на 8 шагах, которые имеют свои строго установленные предписания для выполнения. На различных зарубежных и российских предприятиях методика может иметь свои особенности или стандартизованные «подшаги», но главная задача везде одна — срочные действия, поиск причины проблем и долговременные действия, отражение на системе, верификация решений и внедренных действий, командная работа, удовлетворение потребителя, улучшения накопленного опыта.

Преимущества методики «8D» заключаются в том, что это мощный инструмент по решению проблем, потому что устраняются причины, а не только сами проблемы.

Методика «8D» состоит из восьми этапов:

ЭТАП 0: Создание команды. Необходимо создать небольшую группу людей, обладающих знанием процесса и/или продукта, выделенное время, полномочия и навыки в необходимых технических дисциплинах для решения проблемы и осуществлении корректирующих действий. Группа должна иметь назначенного Руководителя Группы (Team Leader).

ЭТАП 1: Описание проблемы. Необходимо четко описать проблему внешнего покупателя, указав "что не так с чем" и описать проблему в количественном выражении. Поставщик должен заполнить эту зону, ответив на следующие вопросы:

• 1.    Что? (Техническое описание дефекта, но не анализ корневых причин).

• 2.    Где? (Автопроизводитель:   Цех сварки, Линия сборки,

• 3.    Кто? (Конечный покупатель (описать, если известен), рабочий на сборочной линии (какая смена), и т.д.)

• 4.    Когда? (Дата и время (если имеются) обнаружения дефекта)

• 5.    Как? (Каким образов покупатель обнаружил дефект?)

• 6.    Почему? (Почему это является проблемой?)

проверка/контроль; в эксплуатации)

Если применимо, указать связь с предыдущими схожими проблемами.

Вставить фотографию дефекта.

ЭТАП 2: Рассмотрение схожих деталей. Цель данного этапа – определить, на какую другую продукцию эта проблема может оказать влияние и таким образом привести к несоответствиям. Нужно заполнить все строки (ДА или НЕТ). Если ответ ДА, необходимо указать ссылку на деталь, тип автомобиля т.д.

ЭТАП 3: Первичный анализ. Цель данного этапа:

• -    Определить, в каком месте несоответствие должно было быть обнаружено;

• -    Узнать, почему несоответствие не было обнаружено (таким образом обнаружить ошибки или разрывы в процессе отслеживания качества);

• -    Увидеть, есть ли ошибки в отношении стандарта;

• -    Увидеть, позволяет ли стандарт осуществить обнаружение;

Нужно заполнить все строки (ДА или НЕТ). Причин необнаружения как минимум столько же, сколько ответов «ДА». Первичный анализ должен повлечь за собой действия, которые должны быть предприняты на этапе 6 по каждой корневой причине.

ЭТАП 4: Временные контрмеры - Немедленные. Цель данного этапа – защитить покупателя в течение 48 часов после возникновения проблемы качества от несоответствующих деталей, которые могут быть в партиях изделий выпущенных или находящихся на складах готовой продукции и в производстве.

Для достижения этой цели необходимо:

• -    перепроверить все имеющиеся заделы (на складах ООО «Рулевые системы»; на складах готовой продукции поставщика; на промежуточных складах (если есть); находящиеся в пути на ООО «Рулевые системы»; находящиеся в производственном цикле (в производстве); на складах комплектующих (при необходимости));

• -    зарегистрировать количество деталей: «OK» (соответствующих) и «Nok» (несоответствующих);

• -    промаркировать перепроверенные годные изделия, поставив метку на каждой детали (маркировку необходимо продолжать ставить на всех деталях, выпущенных с момента перепроверки всех заделов до момента реализации анализа результативности окончательных действий - 7-го этапа отчёта 8D)

• -    сообщить инженеру службы качества ООО «Рулевые системы» о месте и способе маркировки годных деталей.

При заполнении 4-го этапа в отчёте необходимо указывать количество годных и забракованных деталей после перепроверки в вышеуказанных местах (если деталей на момент перепроверки не было, то в соответствующей строчке ставятся пробелы (нули ставить некорректно)).

При выполнении действий 4-го этапа необходимо оформлять и предоставить ООО «Рулевые системы» окончательно оформленные (по завершению действий 4-го этапа) следующие документы:

• -    Изображение средств идентификации (тип этикетки, тип особого обозначения, место расположения, цвет);

• -    Ведомость указаний для контроля;

• -    Журнал сортировки или доработки (количество OK и Nok);

• -    Описание зоны контроля (цех, освещение, чистота);

ЭТАП 5: Окончательный анализ. Цель данного этапа – получить реальное и полное видение ситуации для определения коренных причин возникновения проблемы.

Для определения корневых причин необходимо использовать один или несколько методов анализа: метод «5Почему?»; Диаграмма Исикавы; диаграмма Парето и т.д. Анализ причин необходимо подтвердить документально. Данный этап не касается решений.

Каждая причина (возникновение и необнаружение) должна повлечь за собой минимум одно действие, которое должно быть указано в этапе 6.

ЭТАП 6: Постоянные контрмеры. Цель данного этапа – составить план действий для устранения корневых причин необнаружения (Этап 3) и возникновения (Этап 5).

ЭТАП 7: Подтверждение контрмер. Целью данного этапа является проверка эффективности постоянных контрмер по корневым причинам необнаружения и возникновения. Необходимо наличие свидетельств, таких как замеры, контрольные карты, результаты аудита продукции или производственного процесса.

ЭТАП 8: Контроль исполнения. Цель данного этапа – обеспечить, чтобы предпринятые действия были стандартизированы и введены для предотвращения повторного возникновения несоответствий в схожих процессах, продуктах, на других линиях или заводах.

Внедрение на предприятиях методики 8D позволит не только решить проблемы невысокого качества продукции, но и устранить причины их вызывающие, и, следовательно, предотвратить повторное появление проблем. Кроме того, методика 8D учит специалистов работать в команде.