Применение метода "упорядочение" в производственных операциях

Есть некоторое количество определенных научных дисциплин, которые созданы для изучения конкретных функций управления. Например – планирование, вопросы по учету, а также принятие решений и обработки информации. Центральную позицию в этой цепочке занимают количественные методы и модели принятия решений.

Менеджмент — это достаточно сложная система. Так для производственной организации директору нужно непрерывно не выпускать из виду такие вещи как обеспечение точных сроков поставок, предвидение требований заказчиков и своевременный выпуск продукции всё более высокого качества, но при этом внутри организации он должен добиваться роста производительности труда путём улучшения планирования средств и ресурсов.

Сегодня теория управления применяет научные методы анализа с целью выработки определённых методов и рекомендаций для практики управления. Эффективное применение этих методов и рекомендаций зависит от сочетания конкретных обстоятельств, условий. Данное направление непременно нашло отклик в современной инфраструктуре так как очевидно то преимущество перед конкурентами, которые по той или иной причине не заботились о совершенствовании управленческой деятельности на своем предприятии.

Проблема и решение

Объектом исследования является предприятие АО УНПП «Молния» -которое является ведущим российским предприятием в области авиационного агрегат строения. Основными видами деятельности этой компании являются разработка электрических систем зажигания и электронных систем автоматического управления для двигателей летательных аппаратов, их производство, модернизация и послепродажное обслуживание.

На данный момент на предприятии существует проблема распределения ресурсов для эффективной работы производственных мощностей что препятствует оптимума отдачи каждой единицы.

Для оптимальной работы производства конвейерного и многономенклатурного типа, когда одни и те же изделия изготавливаются на различных участках цехов необходимо упорядочивание производимых операций во избежание простоев, и, следовательно, потери потенциальной прибыли. Ниже представлена информация с одного из рабочих цехов УНПП «Молния». В целях неразглашения коммерческой тайны названия цехов и изделий не раскрывается.

заказ 1 – 1000 изделий, заказ 2 – 2000 изделий, заказ 3 – 500 изделий, заказ 4 – 750 изделий.

Таблица 1 – Данные о заказах

В менеджменте существует специальный метод «упорядочивания» – суть его заключается в упорядоченному закреплению операций по рабочим местам на основе определения позиционных весов. Следует отметить что для решения подобных задач необходима работа с большими объемами информации, а значит и значительные затраты времени, и гигантский объем вычислений особенно если решать данную задачу вручную.

Определение времени, которое требуется для выполнения заказа на определенных участках показана в таблице 2 где: а – норма выработки, б – индикатор; в – затраты времени на заказ.

Таблица 2 – Распределение весов

Таблица 2 - Распределение весов (продолжение)

Для того чтобы определить критерий эффективности для каждого участка при изготовлении заказа, необходимо с помощью индикатора определить имеющий максимальную производительность. Участок имеющий максимальный уровень производительности присваивается оценка 1,00.

Следующему участку в порядке убывания производительности присевается оценка, равная отношению числа часов работы по выполнению данного заказа участка с максимальной производительностью. Заказы распределяются по участкам в соответствии с минимальными оценками, если участки имеют достаточно временных ресурсов.

Анализируя таблицу 2 становится очевидно, что некоторые варианты распределения заказов по участкам совершенно недопустимы и, по сути, препятствуют корректному выполнению запланированных работ. К примеру - заказ 1 не может быть выполнен на участке I. Его выполнение требует 1000 ч, а ресурс времени составляет всего 800 ч. Аналогично заказ 2, следовательно, его приходится выполнять на участке III, несмотря на то, что этому участку соответствует наименее выгодная оценка. После того как участок выбран, то требуемое число часов выполнение заказа необходимо зафиксировать (например, 1504 ч. для выполнения заказа 2 на участке III). Заказ 1 нельзя выполнить участке I, поскольку после закрепления заказа 2 за участком III для выполнения заказа 1 на участке III не хватает времени. Но заказ 1 для участка IV имеет оценку 1,00 и закрепляется за этим участком. Заказ 3 можно также закрепить за участком IV. Теперь заказ 4 можно закрепить как за участком I, так и за участком II. Поскольку оценка этого заказа для участка I меньше, заказа 4 закрепляется именно за этим участком.

А потому есть необходимость распределить ресурсы оптимально для того, чтобы избежать перекрестных стыковок времени изготовления одной детали с деталями, которые еще не готовы.

Таблица 3 – Результат промежуточного распределения

При полученном распределении заказов по участкам цеха суммарное время работы участков составляет 2400 ч. При любом другом распределении требуется большее время.

Заключение

И так, был рассмотрен один из конкретных случаев неэффективной работы производственных мощностей, а также был предоставлен метод для решения рассмотренной проблемы. Однако то было лишь демонстрацией возможностей по улучшению производства данные для которого были предоставлены в достаточно ограниченном объеме. Кончено, для данного конкретного случая мы нашли конкретное решение, которое допустимо к применению на данном производстве. Но подобных случаев могут быть сотни и, как уже упоминалось выше, объемы данных могу быть несопоставимо больше, и обработать их вручную если и представится возможным, то потребует достаточно больших временных и финансовых ресурсов, а потому данному предприятию рекомендуемо внедрение экспертной системы, которая достаточно в ограниченные сроки будет способна решать поставленные перед ней задач и поможет избежать большое количество финансовых издержек.