Пути повышения экономической безопасности на примере АО "Югралес"

В настоящее время на предприятиях, занимающихся производством продукции, существуют определенные риски, в отношении ухудшения состояния основных фондов, снижение прибыли и рост затрат на производство. В настоящей статье, мы постараемся решить данные проблемы [1].

Предложим мероприятия по исключению таких рисков, как ухудшение состояния основных фондов, снижение прибыльности и роста затрат на производство, на примере предприятия АО «ЮграЛес».

Попробуем решить проблемы с помощью внедрения концепции «Бережливое производство» в ЮграЛес.

Используем такой метод бережливого производства, как Value Stream Mapping (VSM), то есть картирование потока создания ценности.

Составим графическую схема, изображающую материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю, определим какие стадии производства добавляют ценность бизнесу и клиенту, какие стадии добавляют стоимость производства и какие стадии нужно ликвидировать или оптимизировать.

Объем производства пиломатериала – 161,4 тыс. м3 (2016г.)

Себестоимость – 1 297,9 млн. руб.

Анализируя этапы производства, можно сказать, что наибольшую долю занимает непосредственно производство пиломатериалов – 53,75%, или 269,1 млн. руб. затрачивается на этом этапе.

В цехе лесопиления происходит сортировка пиломатериалов KALLFASS. Повторная сортировка происходит в цехе сортировки и упаковки пиломатериалов, то есть наблюдается дублирование действий, что добавляет стоимость производству. На этом этапе определение сорта можно ликвидировать, оставив лишь сортировку сухих досок по сортам SPRINGER.

Таблица 1 – Стоимость этапов пиловочного сырья

Также наблюдается дублирование действий по упаковке готовой продукции. Сначала, в цехе сортировки и упаковки пиломатериалов после сортировки сухих досок готовая продукция упаковывается и передается на склад готовой продукции (СГП). Это же действие наблюдается при передаче со склада готовой продукции непосредственно покупателям. Перед отправкой осуществляется отгрузка, упаковка в контейнеры этой готовой продукции. В качестве оптимизации предлагается ликвидировать этап упаковки в контейнеры и оптимизировать этап упаковки перед передачей в СГП (сразу же использовать на этом этапе контейнеры).

Хранение продукции на складе также добавляет стоимость продукции.

В нашем случае предлагается использование системы «CANBAN». Данная система позволяет обеспечивать организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются небольшими партиями, непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции – обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.

Сущность системы CANBAN закючается в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа.

Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогичным образом, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. Получается, что размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка [2].

Можно сделать вывод, что между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса имеется двойная связь:

• -    со стадии отгрузки покупателям на стадию сортировки и упаковки пиломатериалов запрашивается («вытягиваются») требуемое количество незавершенного производства;

• -    из цеха сортировки и упаковки в цех по отгрузке покупателям отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Средством передачи информации меду цехами служат специальные карточки:

• -    карточки производственного заказа, в которых указывается количество пиломатериалов, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Данные карточки отправляются с последней стадии производства на 1-ый этап и являются основанием для формирования производственной программы первого участка (биржа сырья);

• -    карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных цехом лесопиления от биржи сырья [3].

При внедрении этого метода бережливого производства, ЮграЛес будет получать производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом, запасы предприятия могут полностью обновляться

100-300 раз в год или даже чаще, тогда как в данный момент на предприятии – только 10-20 раз в год. Кроме того, затраты на содержание склада готовой продукции сократятся, не будут скрываться поломки и остановки оборудования в накопленных запасах. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования «ноль запасов», становится требование «ноль дефектов».

Таким образом, выявлены основные преимущества внедрения системы CANBAN являются:

• -    короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;

• -    отсутствие или незначительность издержек хранения производственных и товарных запасов;

• -    высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.