Рациональное использование энергоресурсов в швейной отрасли

Рациональное использование энергоресурсов является важным аспектом в швейной отрасли. Это позволяет сократить затраты, повысить эффективность производства и снизить негативное воздействие на окружающую среду. Вот некоторые меры, которые могут быть применены для достижения рационального использования энергоресурсов [1, 2, 3]:

• 1.    Энергоэффективное оборудование.

• 2.    Оптимизация рабочих процессов.

• 3.    Использование энергосберегающих материалов.

• 4.    Внедрение системы мониторинга и управления энергопотреблением.

• 5.    Обучение и информирование персонала.

Замена устаревшего оборудования на более энергоэффективное может значительно снизить потребление электроэнергии. Технологические разработки и инновации позволяют создавать более эффективные систе- мы освещения, паровые котлы, компрессоры и другое оборудование.

Анализ рабочих процессов и определение оптимальных параметров работы машин и оборудования может существенно снизить потребление энергии. Например, оптимизация времени работы и температуры паровых котлов или установка автоматического выключения оборудования в периоды простоя.

Выбор материалов с лучшей теплоизоляцией или светоотражающими свойствами может уменьшить потребление энергии для поддержания комфортных условий в рабочих помещениях.

Установка системы автоматического мониторинга и управления энергопотреблением позволяет отслеживать и оптимизировать использование энергоресурсов в режиме реального времени. Это помогает выявить потенциальные проблемы и предпринять меры по их исправлению.

Обучение сотрудников швейной отрасли по вопросам энергосбережения и осознанное использование энергоресурсов может дать значительный положительный эффект. Сотрудники могут быть ознакомлены с методами энергоэффективного использования оборудования, регулярным обслуживанием и другими практическими рекомендациями.

Рациональное использование энергоресурсов в швейной отрасли не только экономически выгодно, но также способствует снижению экологического следа предприятий. При применении указанных мер можно достичь оптимального использования энергии, улучшить конкурентоспособность предприятия и внести свой вклад в сохранение окружающей среды.

При выборе оборудования в условиях высокой конкуренции и быстрой смены моды следует руководствоваться следующими принципами:

• -    номенклатура оборудования должна позволять изготавливать изделия с различными модельными особенностями;

• -    использование минимального числа фирм в потоке оборудования, чтобы снизить эксплуатационные затраты и обеспечить взаимозаменяемость комплектующих деталей;

• -    оборудование, установленное в одном потоке, должно обладать возможностями для быстрого перехода от одноассортиментного к многоассортиментному производству изделий из различных материалов;

• -    найти оптимальное соотношение цены и потребительских свойств швейных машин;

• -    оценить возможную степень автоматизации технологического процесса, которая зависит от числа автоматов и полуавтоматов, а также от степени автоматизации универсальных и специальных машин;

• -    автоматизировать вспомогательные операции, такие как обрезка ниток, выполнение закрепок в начале и конце строчки, подъем иглы и прижимной лапки;

• -    возможность быстрого изменения режимов работы машины с помощью микропроцессора для получения требуемого ниточного соединения;

• -    уменьшение длительности операций за счет использования швейных машин с более высокой скоростью вращения главного вала и приспособлений для автоматического выполнения вспомогательных приёмов.

Комплексное использование перечисленных при- емов позволяет сократить норму времени на 9–45 % в зависимости от длины строчек (размеров деталей и условий ее выполнения). По данным ОАО «ЦНИИШП», автоматизация вспомогательных приемов повышает производительность труда до 20 % [4].

Новое время на технологическую операцию, изменённое за счёт увеличения скорости вращения главного вала, определяется по формуле t = t l · m · 6 0 ( 1    1 )

нов фабр. KС (nф - nпр), где tнов , tфабр. – проектируемое и фабричное время на операцию, с; l – длина строчки, см; m – количество стежков в 1 см строчки; nф, nпр – число оборотов главного вала проектируемого и заменяемого оборудования, мин-1; КС – коэффициент использования оборудования (0,2–0,4 – для коротких швов, 0,5–0,8 – для длинных швов).

Швейные машины могут быть расширены для выполнения дополнительных операций, таких как обрезка срезов, разрезание материалов, прикрепление тесьмы и тепловая обработка. Для этого используются специальные ножи и приспособления. Микропроцессоры могут упростить швейные операции, а средства охлаждения иглы помогают предотвратить перегревание. Автоматизированные машины имеют высокую производительность, позволяют сэкономить затраты на заработную плату, энергию и нитки, повышают качество работы и облегчают труд. Они также обеспечивают доступ к сложным технологическим операциям и имеют высокий уровень сертификации производителя для надежной работы на протяжении долгих лет [4, 5]:

Применение спецприспособлений на швейных машинах позволяет улучшить производительность и качество работы. Они помогают сократить время выполнения операций, ликвидировать вспомогательные приемы и совмещать операции. Это приводит к ускорению процесса производства, упрощению труда и повышению качества изделий без больших материальных затрат. Применение таких средств также позволяет экономить на покупке сложного оборудования. Средства малой механизации в швейной промышленности увеличивают производительность труда на 20-30 % в среднем и на 60-80 % на отдельных операциях.

Создание комфортного и правильно организованного рабочего места также играет важную роль. Для этого используются дополнительные плоскости, кронштейны для хранения необработанных материалов и инструментов. Организационно-технологическая оснастка помогает сократить время на поворот деталей и смену инструментов, а также обеспечивает доступность необходимых материалов и приспособлений. Рабочие места организуются в соответствии с требованиями стандартов безопасности труда. Они обеспечивают оптимальное положение работающего, регулирование высоты рабочей поверхности, сиденья и пространства для ног. Предусмотрены предохранители от прокола пальцев иглой и средства защиты от электрического тока. Рабочая одежда, включая головные уборы и обувь, также играет важную роль в обеспечении безопасности труда.

Пример: выбрана машина 219 класса фирмы «Дюркопп» с механизмом двигателя ткани в виде зубчатых реек, что позволяет обрабатывать швы без посадки и предотвращает стягивание швов. Машина оснащена микропроцессорными устройствами управления для сохранения требуемой длины стежка, автоматического опускания и подъема лапки, обрезки ниток, проставления закрепок и позиционирования иглы. Ее высокая скорость (5000 мин-1) обеспечивает эффективную обработку прямолинейных и длинных срезов. Замена более старой машины 1597 класса на машину 219 класса позволила сократить время на машинные операции, благодаря большей скорости работы новой машины.

t = 7939 - ^{42 0 0 · 5 · 6 0} ( ¹ - ¹ ) = 7903 с.

^нов 0,7 ( 4500 5000 ) ,с.

Планированию повышения уровня квалификации рабочих на предприятии должна предшествовать работа службы управления персоналом по анализу эффективности использования рабочей силы в структурных подразделениях в разрезах профессий и уровней квалификации, причин снижения среднего разряда рабочих, отставание разряда рабочих от разряда работ, возникновения брака продукции по вине рабочих и нерационального использования фонда рабочего времени и т. п. На предприятии должны проводиться профессиональная подготовка и повышение квалификации работников.

Выбор методов обработки осуществляется с учетом требований нормативно-технической документации, современных технологий и опыта передовых предприятий отрасли.

Целью выбранных методов является повышение производительности труда, качества изделий и экономии ресурсов (рис. 1). При замене методов обработки необходимо провести сравнительный анализ и расчеты трудоемкости, производительности и качества. Обеспечение высокого качества является важной задачей проектирования. Методы могут меняться для повышения качества или производительности, но всегда с учетом сохранения или улучшения качества.

Действующий метод

Проектируемый метод

Рисунок 1 - Обработка и соединение накладного кармана с изделием

Пример. Экономическая эффективность применения нового высокопроизводительного оборудования или новых методов обработки оценивается по следующим показателям:

• 1)    процент снижения затрат времени (% СЗВ)

Т - Т

% СЗВ = фабрТ проект * 100 % , фабр где Тфабр , Тпроект – соответственно фабричная и проектируемая затрата времени на обработку узла изделия, с;

• 2)    процент роста производительности труда (% РПТ)

  % РПТ =

  
  

  фабр - проект

  
  

  Т фабр

  
  

  * 100 %

  
  

При анализе документов по организации обращения с отходами производства выявляются следующие вопросы :

• 1.    Порядок организации и осуществления деятельности, связанной с отходами.

• 2.    Ответственные за организацию обращения с отходами производства.

• 3.   Образование и виды отходов производства.

• 4.   Учет отходов производства.

• 5.    Сбор, хранение, использование, обезврежива-

• ние и захоронение отходов производства.

• 6.    Договор на приемку и утилизацию отходов с специализированными предприятиями.

• 7.    Виды отходов, сдаваемых на переработку.

• 8.    Размещение отходов производства на городском полигоне ТБО.

• 9.    Получение разрешения на хранение и захоронение отходов производства.

• 10.    Документы, необходимые для получения разрешения.

На предприятии сдаются разные виды отходов: обрезки материалов, бумага, отработанные масла, шины, ртутные лампы, аккумуляторы и полиэтилен. Коммунальные отходы и некоторые отходы производства за-хороняются на городском полигоне ТБО.

Для получения разрешения на хранение и захоронение отходов производства предприятие должно предоставить заявление, инструкцию по обращению с отходами, нормативы образования отходов, акт инвентаризации отходов, статистический отчет, а также копии договора о приеме вторсырья и приказа о назначении ответственных лиц.

Все процессы обращения с отходами должны соответствовать действующим нормативно-техническим требованиям и заключенному договору с уполномоченными предприятиями для утилизации отходов.

При подготовке ткани к раскрою важно учитывать фактор «линейные параметры кусков ткани» для уменьшения потерь сырья. Для оптимального использования площади кусков материала необходима достоверная информация о их линейных параметрах. Проблема учета разноширинности кусков и использования фактической площади ткани может быть решена с помощью разработки соответствующих методов и средств измерения ширины ткани.

Также важна способность ткани к растяжению, так как изменение длины материала под действием растягивающих нагрузок может привести к ошибкам в подготовке материала к раскрою. Это может привести к увеличению нерациональных остатков и деформации деталей кроя.

Анализ изменений линейных размеров материала в рулонах показывает, что при сматывании ткани и хранении происходит усадка в настиле и крое. Остаточная деформация после сматывания и хранения составляет 0,2–1,5 % в зависимости от нагрузки и типа материала.

Существующие браковочно-промерочные машины и трехметровые столы не обеспечивают достаточную точность измерения длины ткани. Предлагается использовать бесконтактный метод измерения и проверять качество ткани в различных зонах машины, не зависящих друг от друга.

Измерение длины ткани на различных машинах может иметь погрешности, связанные с физико-механическими свойствами материала. Рациональное использование ширины и длины кусков материала помогает уменьшить потери при раскрое и снизить количество отходов.

Выбор и распределение кусков ткани для раскроя должны учитывать ограниченные ресурсы и требования к рациональной ширине. Этот вопрос следует рассматривать в комплексе, оптимизируя процесс конфекционного подбора материалов.

Увязка работы предприятий-поставщиков и потребителей ткани является сложной задачей. Поэтому важно стимулировать поставщиков выпускать ткани с эффективными ширинами, соответствующими требованиям рационального раскроя.

Критическая проблема состоит в несоответствии поставляемых кусков ткани требованиям рационального раскроя. Они имеют произвольные длины и разрезы, что затрудняет расчет и приводит к потерям материала. Эта проблема вызвана организацией контроля и деления готовой ткани на отрезы без учета пороков и топографии.

Для достижения экономии сырья и сокращения потерь при раскрое необходимо максимально эффективно использовать ткани. Проведение оперативного анализа расходов ткани позволит выявить резервы и определить влияние факторов, а также учесть прогрессивные достижения в подготовке и раскрое. Такой анализ поможет определить норму расхода ткани на изделие и использовать более экономичные конструкции.

Путем применения систематического анализа расходов ткани можно повысить эффективность процесса раскроя и улучшить использование материала. Учитывая факторы, такие как длина и разрезы кусков ткани, можно разработать стратегии для оптимизации раскроя и сокращения потерь. Это позволит значительно улучшить эффективность и экономичность производства в швейных предприятиях.

В настоящее время к основным техническим приоритетам относят следующие технические направления энергосбережения, на выполнение которых, в первую очередь, должны концентрироваться усилия:

• -    малые и мини-ТЭЦ;

• -    парогазовые установки в энергетике;

• -    учет и регулирование ТЭР;

• -    автоматизированные системы управления технологическими процессами;

• -    регулируемый электропривод;

• -    холодильная техника и компрессорное оборудование;

• -    нетрадиционные и возобновляемые источники энергии;

• -    котельные и тепловые сети;

• -    использование вторичных энергоресурсов;

• -    теплонасосные установки;

• -    системы освещения;

• -    строительные конструкции и теплоизоляционные материалы;

• -    внедрение новых технологий и оборудования и др.

Работа по энергосбережению проводилась по следующим приоритетным направлениям:

– модернизация и повышение эффективности котельных, внедрение парогазовых и газотурбинных установок;

– оптимизация режимов и схем теплоснабжения;

– замена электрокотельных на более экономичные теплоисточники;

• –    внедрение систем учета и регулирования энергии;

• –    использование вторичных энергоресурсов;

• –    уменьшение потерь при передаче энергии;

• –    установка энергоэкономичных осветительных устройств;

• –    внедрение новых энергосберегающих технологий и оборудования;

  – внедрение нетрадиционных и возобновляемых источников энергии.

Энергоэффективное освещение означает устройство систем освещения и организацию их функционирования таким образом, чтобы при обеспечении требуемых нормами количественных и качественных характеристик освещения потреблялось минимальное количество электроэнергии. Исполнение этих условий закладывается, в первую очередь, при проектировании освещения путем рационального сочетания естественного света через световые проемы и искусственного – от осветительных установок, общего и локального освещения, выбора оптимальной схемы электрической сети освещения, количества, типов имощности источников света, их размещения, выбора светильников и пускорегулирующей аппаратуры.

Сочетание хорошего естественного освещения за счет оптимальных количества, размещения, размеров оконных проемов, фонарей в потолочных перекрытиях и регулируемого искусственного освещения может обеспечить энергосбережение до 30–70 %. Потребность в искусственном освещении уменьшается при светлых интерьерах в помещениях, которые создают ощущение более светлого пространства.

Сокращение расхода электроэнергии возможно также следующими основными путями [6]:

• -    снижением номинальной мощности освещения;

• -    уменьшением времени использования светильников.

Снижение номинальной (установленной) мощности освещения, в первую очередь, означает переход к более эффективным источникам света, дающим нужные потоки при существенно меньшем энергопотреблении. Такими источниками могут быть компактные люминесцентные лампы. В общественных зданиях также можно применять более эффективные светильники. Уменьшение времени использования светильников достигается внедрением современных систем управления, регулирования и контроля осветительных установок.

Применение регулируемых люминесцентных светильников позволяет эксплуатировать их при сниженной (по сравнению с номинальной) мощности. А это значит, что при неизменной установленной мощности освещения снижается фактически потребляемая мощность и энергопотребление.

Управление осветительной нагрузкой осуществляется двумя основными способами:

– отключением всех или части светильников (дискретное управление);

– плавным изменением мощности светильников (одинаковым для всех или индивидуальным).

В настоящее время повышенным вниманием со стороны потребителей пользуются энергосберегающие светильники и светотехнические изделия. Обладая улучшенными потребительскими качествами (повышенная светоотдача, комфортный по спектру и не утомляющий зрение немеркнущий свет и др.), современные энергосберегающие светильники отвечают всем требованиям по экономичности и надежности в эксплуатации.

Необходимым условием для производства продукции, снижению ее себестоимости, росту прибыли, рентабельности является полное и своевременное обеспечение предприятия сырьем и материалами. Для характеристики эффективности использования материальных ресурсов применяется система обобщающих и частных показателей. Анализ эффективности использования материальных ресурсов на основе обобщающих показателей. К таким показателям относятся материалоотдача, материалоемкость, коэффициент соотношений темпов роста объема производства и материальных затрат, удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции. Материалоотдача ( Μ₀ ) характеризует отдачу материалов. Сколько произведено продукции с каждого рубля, потребленных материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и др.).

Μ = стоимость произведенной продукции 0 сумма материальных затрат

.

Материалоемкость Μ_е показывает, сколько материальных затрат фактически приходится на единицу продукции. Материалоемкость рассчитывается по следующей формуле:

Μ = е

сумма материальных затрат стоимость произведенной продукции

Коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат К_со характеризует в относительном выражении динамику материа-лоотдачи

Ксо = İвп / İмз , где İвп – индекс товарной продукции; İмз – индекс материальных затрат. В свою очередь индекс товарной продукции рассчитывается следующим образом:

İвп = ВП1 / ВП0 , где ВП1 – товарная продукция, произведенная за отчетный год; ВП0 – товарная продукция, произведенная за базисный год. Индекс материальных затрат представлен следующей формулой:

İмз = МЗ1 / МЗ0 , где МЗ1 , МЗ0 – материальные затраты отчетного и базисного года соответственно.

Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции исчисляется отношением суммы материальных затрат к полной себестоимости произведенной продукции. Динамика этого показателя характеризует изменение материалоемкости продукции.