Систематизация и инструменты анализа брака на предприятиях по ремонту машин

Ремонт машин не позволяет достичь заданной долговечности соединений [1], формируются гамма-процентный ресурс y 0,4_0,6 от ресурса новых машин [2]. Объективные факторы такого положения состоят из следующих составляющих: дешевые материалы, низкая квалификация кадров, применение старого технологического оборудования [3], высокая погрешность измерений.

В настоящее время для анализа качества применяют семь классических инструментов контроля качества. Мониторинг затрат на качество на предприятиях по ремонту машин требуется главным образом для оценки наличия брака [4] и деятельности в области качества, это приводит к снижению затрат [5]. Оценка внутренних потерь – это самая сложная составляющая при оценке брака. Сбор и обработка информации о браке предполагает использование наиболее применимых инструментов контроля качества: контрольных листков, контрольных карт и диаграмм разброса. На ремонтных предприятиях очень часто выявляется брак, который бывает исправимый, тогда возникают дополнительные затраты на устранение брака и переделку. Появляется и неисправимый брак, от которого больше всего потерь, ведь затрачены ресурсы, а деталь не использовать.

Для анализа рекламаций и гарантийных ремонтов наиболее целесообразно использовать диаграмму Парето [6], которая позволяет оценить важнейшие три первостепенных задачи по внешним потерям, для которых необходимо первоочередное внимание. Но возможно применение других инструментов из семи классических при контроле качества.

Идентификация, систематизация и анализ потоков потерь и затрат реализуется построением модели процесса «Техническое обслуживание и ремонт» [7] в программе IDF0. Все процессы, входящие в СМК ремонтного предприятия подлежат такому описанию [8]. Отчеты о затратах на качество оранизация утверждает в стандартах предприятия СТО [9]. Процессный подход при расчете затрат на качество реализуем и для заводов, ремонтирующих отечественную сельхозтехнику [10], но имеет свои подходы, особенности и характеристики, и один из них – дефектация.

Дефектация размеров деталей и изделий [11], есть ни что иное, как входной контроль качества ремфонда, и обеспечивается универсальными средствами измерений [12] из-за единичности и мелкосерийности производства. Универсальные средства измерений линейных размеров следует выбирать методом технико-экономической оптимизации [13] с учетом затрат и возможных экономических потерь. Иначе будет большое количество брака от неправильного принятия и забраковывания деталей [14]. Анализ динамики затат на измерения и потерь в процессе дефектации, входного, производственного и выходного контроля теоретически описан в работе [15] на примере контроля коренных и шатунных шеек коленчатого вала в условиях ремонтного производства.

При входном контроле используют статистические методы в виде выборок по рискам потребителя и поставщика, и именно здесь целесообразно использовать контрольные листки. При анализе качества сложных деталей – коленчатых валов, блоков цилиндров, шатунов, поршней и пр., целесообразно применять сполшной контроль и использовать такие средства, как гистограммы и полигоны распределения.

Каждый вид работ включает элементы затрат на соответствие и несоответствие, которые систематизируются в виде таблиц, где представлены элементы каждой катерории затрат на качество. Основная идея всех форм отчетов о затратах на качество – представить информацию по потерям и затратам в той интерпретации, которая была бы наиболее наглядна и показательна. Отчет должен содержать информацию, которая позволит: сравнить настоящий уровень качества в экономическом выражении с уровнем прошлого периода, то есть выявить динамику; сравнить настоящий уровень и поставленные цели; выявить наиболее проблемные элементы затрат и потерь; выбрать цели для улучшения качества и снижения потерь; оценить эффективность действий по улучшению качества.

Оцениваемые элементы затрат на качество лучше представить в удельной форме по отношению к суммарным затратам на процесс. Отчеты по затратам на качество и анализ представленной в них информации обычно отрезвляют руководителей предприятий и показывают им реальное соотношение потерь и затрат на качество.

Применение классических инструментов контроля качества должно сочетаться с систематизацией и идентификацией процессов, оценкой затрат и потерь и сводом их в разработанные формы отчетности, вкоючая элементы метрологического обеспечения производства. Система документации и отчетов должна содержать сведения о о затратах вследствие несоответствия и затратах на соответствие. Такая последовательность реализации действий приведет к наилучшему эффекту функционирования системы менеджмента качества при внедрении ее на ремонтных предприятиях.