Социально- экономическая эффективность применения метода струйной очистки сухим льдом для корпусных изделий транспортных средств

Процесс струйной очистки сухим льдом (СОСЛ) используется традиционно для удаления различных видов смазки с металлических поверхностей механизмов. После удаления смазки сухим льдом на поверхности не остается даже остаточной пленки, поверхности очищаются идеально даже в углублениях. Применявшиеся ля этой цели ранее методы ручной, механической, химической очисток занимали намного больше времени. Процесс очистки сухим льдом оправдывает себя как по времени, так и по затратам. Экспериментальные исследования определяют изменения качества СОСЛ при различных видах загрязнений поверхности.

Рассмотрим особенности технологии очистка корпусных конструкций от биообрастания, жира, масляного за- грязнения и коррозии.

Исследования традиционной штатной технологии проводились на территории судоремонтного предприятия ОАО «Кронштадтский морской ордена Ленина завод» (ОАО «КМОЛЗ»). Исследования выполняла научнопроизводственная компания ООО «НПО «АЛЬБАТРОС».

Традиционно, на судоремонтном предприятии ОАО «КМОЛЗ», очистка корпуса судна осуществляется в 3 этапа:

I этап – гидродинамическая очистка от обрастания и грязи

• II    этап – химическая ручная очистка – удаление нефтяных и масляных загрязнений.

• III    этап – абразивоструйная очистка от коррозии и повреждённого лакокрасочного покрытия.

Перед чисткой арматура, кингстонные ящики и лопасти гребных винтов консервируются. На поверхность наносится специальное вещество, затем производится гидроочистка с последующей очисткой мягкими щетками и скребками. После очистки производится повторная инспекция.

В качестве примера объектом очистки был выбран корпус судна теплохода «Выборгский». Применяемый на предприятии метод очистки корпуса судна – гидродинамический давлением 35 – 40 МПа. Производительность данного метода (в зависимости от загрязнённости и степени обрастания корпуса) – 5 – 10 м2/час. Расход воды – 1200 – 1800 л/час.

При данном методе очистки почти не производится воздействие на многослойную коррозию – поверхность недостаточно качественно очищается от плотных наростов, от нефтяного и масляного загрязнения и требуется дополнительная химическая очистка.

Для проведения экспериментального исследования новым методом – струйной очисткой сухим льдом, использовался:

• 1)    струйный аппарат «TRIBLAST-T2» (V=45кг);

• 2)    ледогенератор «Pelletizer PE80» ( Q =80кг/час);

• 3)    дизельный компрессор «Atlas Copco» ( Q =21м³/час; P = 12бар);

• 4)    контейнер для хранения сжиженного СО 2 ( V =245кг).

При очистке были использованы сопла с различной конфигурацией и диаметром выходных отверстий. Сначала были использованы широкие сопла со средней скоростью струи гранул.

Такие сопла были наиболее эффективны для удаления биообрастания. Наиболее эффективный угол падения струи на обрабатываемую поверхность для подобной очистки составил – 80 – 90 град. При обработке напор струи пробивает очищаемый слой и, воздействуя на края слоя, подобно скребку, поднимает слой с поверхности. и. Было выявлено также, что наиболее эффек- тивное расстояние для снятия окалины – 15 – 20 см.

Для удаления мягких, жидких веществ – таких, как грязь, масло, нефтяное загрязнение наиболее эффективный угол воздействия струи 45 – 60 градусов к поверхности. Используя такой наклон, можно контролировать поток удаляемых веществ, избегая загрязнения уже очищенной поверхности.

Было выявлено, что гранулы сухого льда дробятся в 25 – 30 см от конца сопла, поэтому при очистке металлоконструкции существует проблема рикошета частиц удаляемого материала. Была проведена оценка безопасности процесса очистки методом СОСЛ. Струя гранул сухого льда, выходящая из сопла насадки, создаёт шум ~ 100 ДБ, поэтому при работе желательно использовать наушники.

Концентрация СО 2 в режиме очистки была безопасна для персонала.

При работе в замкнутых помещениях рекомендуется использовать защитную маску и респиратор, перчатки. В остальных случаях защитных очков (маска) и перчаток достаточно.

Производительность удаления биомассы составила от 7 м2/час до 19 м2/час, т.е. примерно в 2 раза больше, чем при гидродинамической очистке. Во всех случаях удаление многослойной коррозии производилось без затруднений.

После удаления масла, нефтяных загрязнений была произведена дополнительная проверка для подтверждения качества очистки.

Процесс очистки сухим льдом использовался для удаления различных видов смазки с металлических поверхностей палубных механизмов (шпиль, стопора). После удаления смазки сухим льдом на поверхности не оставалось даже остаточной пленки, части были идеально чистыми даже в углублениях. С применявшимися ранее средствами ручного, механического, химического методами очистка занимала намного больше времени. Процесс очистки су- хим льдом и здесь оправдывает себя как по времени, так и по затратам.

Процесс СОСЛ применялся также при очистке системы гидравлики. В системе гидравлики люковых закрытий была обнаружена течь между шлангами. В месте течи было большое сплетение гидравлических шлангов, цилиндров и других механических деталей, покрытых обильным слоем грязи и краски. Хотя причина течи была очевидна, для обнаружения ее источника потребовалось бы снятие некоторых деталей. Методом СОСЛ место было очищено всего за 5 минут и далее без особых усилий было определено место течи. Время замены текущего шланга составило всего 25 минут.

Методом СОСЛ проводилась также очистка деталей машин и механизмов.

Традиционные методы очистки деталей (машин, механизмов, датчики эхолотов донно-бортовая арматура, шпили, краны и т.д.) требуют предварительной разборки и обработки химическими растворителями. Необходимость разборки при использовании метода бе-забразивной очистки сухим льдом значительно меньшая, что снижает трудозатраты на разборку, чистку, сборку и настройку оборудования – особенно в условиях судоремонтного производства, когда простой судна несёт судовладельцу убытки. При этом нет необходимости приобретать химические вещества и тратить средства на их консервацию и вывоз. В целом, метод безабразивной очистки сухим льдом может вытеснить любой процесс очистки химическими веществами. При рациональном использовании на любом действующем заводе данный метод может сэкономить от 1 до 2 лет труда за один год использования. Было предварительно подсчитано, что отказ от использования химических веществ на нашем заводе экономит как минимум $52,000 в год.

Во время исследований было установлено также, что влажные участки корпуса очищаются быстрее, чем сухие. При этом всё оборудование работа- ло без сбоев, дополнительных настроек аппаратуры не производилось.

Далее проводились исследования эффективности удаления слоёв старой краски.

В настоящее время для очистки необрастающей краски с поверхности корпуса судна используется гидробла-стинг или химические растворители. После чего корпуса обрабатываются абразивоструйным методом для доведения поверхности до состояния чистого металла. Избавление от мусора, возникающего после обработки подобными методами, довольно дорогостоящий процесс и его неисполнение может обойтись еще дороже.

Очистка сухим льдом позволит удалить antifouling (отслоившуюся краску) без повреждения нижнего слоя и/или нижней краски. Количество отходов ограничивалось материалом, удаляющимся с корпуса, который может быть собран и переработан для повторного использования. CO 2 при обработке испарялось и возвращается в атмосферу.

Удаление покрытий таким способом позволяет восстанавливать нижние слои покрытий вместо их полного обновления (если эти покрытия не требуется удалять по каким-либо причинам).

Основная экономия от использования технологии состоит в снижении количества отходов и снижении стоимости нанесения новых защитных покрытий. Использование сухого льда может снизить уровень отходов как минимум на 65% и сэкономить общее время обработки, количество используемых материалов и, соответственно, стоимость оплаты труда.

В проводимых исследованиях особое внимание уделялось очистке гребных винтов. Процесс очистки сухим льдом был использован для очистки одного из винтов судна. Другой винт очищался обычным способом.

Обычный способ состоит в очистке поверхностей скребками или абразивным камнем и дальнейшей обработки вручную. Основные проблемы данного способа в том, что мелкие ще- ли, зазоры и отверстия забиваются мусором, загрязняются подшипники и повреждается поверхность винта.

Очистка сухим льдом позволяет избегать вышеизложенных проблем, качественно очищая винт почти до зеркального состояния. Поверхность винта после очистки традиционным способом матовая и шероховатая на ощупь, что требует дополнительной полировки.

Обобщая полученные результаты можно отметить следующие положительные аспекты метода СОСЛ:

• 1.    Если очищать винты только сухим льдом, не используя других технологий, сохраняется первоначальное состояние покрытия. Более гладкая поверхность снижает шумность работы винтов, уменьшает трение и завихрения, затрудняет нарост водорослей и ракушек, и упрощает инспекцию.

• 2.    технология позволяет избегать засорения подшипников, зазоров и отверстий. Наоборот, подобные места могут очищаться сухим льдом.

Проведем оценку эффективности технологического процесса очистки сухим льдом. Так во время тестовой очистки сухим льдом с корпуса судна было удалено приблизительно 3,72 м2 краски. Процесс занял около 35 минут, расходовано 100 кг CO2. Расчет стоимости очистки одного м2 приведен в таблице 1.

Таблица 1. Расчет стоимости очистки

Трудозатраты	(35/60)-$55/ч	$32
Материалы	100-$0,48/кг	$48
Итого 3,72 м2		$80
Стоимость на 1 м2	($80/3.72)	$21.51

Стоимость очистки сухим льдом значительно ниже стоимости использования химикатов и ручной очистки. Другие методы очистки не соотносятся по стоимости с данным процессом из-за высокой стоимости вывоза отходов.

Дополнительные тесты с удалением других покрытий с тестируемых панелей дали удовлетворительные ре- зультаты. Сухим льдом удалялись покрытия с виниловых поверхностей без повреждения винила. Коэффициент удаления был гораздо ниже коэффициента обработки струей песка, но сохранность винилового покрытия дает значительное преимущество.

Один интересный аспект бла-стинга сухого льда - то, что он позволяет легко определять поврежденные участки винила на поверхности. Сухой лед не снимает виниловую краску с достаточным сцеплением с поверхностью, но участки со слабым сцеплением будут очищены. Поэтому дефекты винилового покрытия могут быть устранены довольно легко, другие методы инспекции винилового покрытия достаточно трудоемки и сложны.

Значительное     преимущество применения процесса лежит в легкости перемещения оборудования, простоте настройки, возможности чистки мелких деталей в небольших закрытых помещениях с минимальным количеством отработанного материала, низкой себестоимости очистки, сохранении вторичного покрытия, возможности параллельного использования.

Одним из основных показателей, характеризующих эффективность любого способа обработки, является его производительность.

При СОСЛ производительность определяется временем, в течение которого достигается требуемое состояние обрабатываемой поверхности.

Для количественной оценки производительности СОСЛ служит величина обработанной площади за единицу времени.

При опытной оценке производительности СОСЛ исследовалось влияние оказывающих на нее следующих параметров:

• -    времени обработки;

• -    размера гранул сухого льда;

• -    плотности гранул сухого льда;

• -    давления эжектирующего воздуха;

• -    угла атаки гранул;

• -    длины струи.

Объектом очистки был выбран тот же корпус судна теплоход «Выборгский». Применяемый традиционно на предприятии метод очистки корпуса судна – абразивоструйный метод. Производительность данного метода по корпусу (в зависимости от степени коррозионности) – 7 – 10 м2/час. Расход абразива при диаметре сопла Ø 9,5 мм – 25 – 30 кг/м2, при обработке поверхности до степени очистки Sa2½.

Для проведения исследования новым методом – струйной очисткой сухим льдом, использовался приведенный выше комплект оборудования.

Использовались гранулы сухого льда – Ø2,0 – 3,0 мм. При работе на струйном аппарате использовались маска, наушники, перчатки.

Производительность составила – 12 – 15 м2/час, т.е. примерно в 1,5 – 2 раза больше, чем при абразивоструйном методе.

После удаления окалины, была произведена дополнительная проверка для подтверждения качества очистки.

Всё оборудование работало без сбоев и дополнительных настроек.

Рассмотрим некоторые экологические аспекты метода СОСЛ. Так в условиях обострившейся экологической ситуации в России крайне необходима разработка технологий, направленных на охрану окружающей среды, на уменьшение потребления природных ресурсов, на утилизацию отходов.

Эти проблемы наиболее актуальны для регионов Санкт-Петербурга и Ленинградской области, где многие машиностроительные, судостроительные и судоремонтные предприятия находятся в черте города.

Затраты, связанные с охраной окружающей среды и соблюдением экологических норм, особенно затраты на контроль запылённости атмосферы и утилизацию отходов, одни из самых значительных при очистке и подготовке поверхностей.

Известно, что чистка промышленного оборудования является важной составной частью любого технологического процесса. На всех без исключения отраслевых предприятиях в целях исключения производственного брака, с целью соблюдения элементарных санитарно-гигиенических норм, а также с целью соблюдения правил пожарной безопасности, в соответствии с заранее разработанным и утвержденным регламентом регулярно осуществляется чистка производственного оборудования: станков, машин, технологических линий, оснастки.

В подавляющем большинстве случаев в процессе чистки активно используются вода, синтетические моющие средства, химические реагенты и растворители. Нетрудно догадаться, что в процессе их применения, выделяемые токсичные пары оказывают крайне негативное воздействие на здоровье работников предприятия. Мало того, все вышеперечисленные так называемые «активные помощники» в конечном итоге в виде комбинированных ядовитых сливов попадают в местную, а затем и в магистральную канализацию. Применение в ходе регламентной чистки разного рода химических препаратов в некоторых случаях бывает абсолютно несовместимо с технологическими требованиями, предъявляемыми к самому производственному процессу. Например, в фармацевтической, пищевой промышленностях и др.

Очистка «сухим льдом» – это безоговорочная альтернатива далеко небезупречным с экологической точки зрения всевозможным абразивным технологиям.

Сбор и ликвидация отходов становятся наиболее важными компонентами в себестоимости продукции, и в будущем эти расходы будут только расти. Использование технологии СОСЛ позволяет значительно сократить количество отходов – СО 2 при обработке испаряется и возвращается в атмосферу, а отходы очистки ограничиваются материалом удаляющимся с судовой металлоконструкции.

Углекислота всегда присутствует в воздухе, которым мы дышим и необходима для всей растительности на зем- ле, поэтому, используя очистку с помощью углекислоты, мы находимся в выигрышной ситуации дважды и для промышленности и для окружающей среды.

В процессе бластинговой чистки не применяются химические растворители, синтетические моющие средства, взрывоопасные и пожароопасные вещества. В процессе работы не происходит вредных испарений и токсичных сливов. Данная технология является безопасной для персонала и окружающей среды.

При ударе о поверхность сухой лед сублимирует (испаряется) и возвращается в атмосферу как карбон диоксид (СО 2 ). СО 2 не имеет запаха, вкуса и цвета, он не проводит электричество и не воспламеняется. СО 2 составляет примерно 0,03% атмосферы земли и является одним из важнейших газов. Это единственный источник углеводов, производимых растениями.

СО 2 стимулирует рост растений и способствует естественному регулированию температуры земного шара. Выдыхаемый человеком и животными газ добавляет в атмосферу 28 миллионов тонн СО 2 в день, в то время как индустрия СО 2 добавляет 25 000 тонн в день и 95% этого количества производится от побочных продуктов. СО 2 производит множество промышленных производств таких как спиртовое производство, бензиновое производство и др. Производимый газ собирается и хранится. Таким образом, во время использования метода безабразивной очистки сухим льдом не производится нового газа, просто уже произведенный газ выпускается в атмосферу.

Кроме чистоты и безопасности использования важно помнить, что сухой лед является вторичным продуктом других производственных процессов, то есть, он сделан из восстановленного CO 2 . В этом случае новый CO 2 не производится и не добавляется в атмосферу, поэтому не способствует возникновению парникового эффекта.

При замещении очистки токсичными материалами на очистку сухим льдом снижается количество травм пер- сонала и, соответственно, ответственность компаний за использование химикатов и других способов очистки. Так как СО2 тяжелее воздуха, необходимо предусматривать вентиляцию закрытых помещений в их нижних частях.

Для сравнения – другие методы очистки могут быть токсичны:

при струйной обработке песком, содой и водой может остаться токсичный слой, который нужно удалять;

при струйной обработке песком, содой и водой может возникнуть поток, негативно влияющий на окружающее оборудование;

обработка содой может уничтожить окружающие растения;

химические способы очистки с использованием растворителей являются токсичными, они создают ядовитые отходы, которые необходимо удалять;.

при использовании химикалий и растворителей рабочие не защищены от воздействия вредных веществ.

Рассмотрим социально- экономический эффект от внедрения технологии СОСЛ.

При проектировании нового и при модернизации старого оборудования всегда актуален вопрос об экономической целесообразности этих мероприятий. Часто экономическая целесообразность выступает в скрытом виде в социальном аспекте. На неэстетичной шумной, пылящей, загазованной машине с большим числом визуально фиксируемых движущихся частей и передач тяжело, часто опасно и даже страшно работать. Производительность труда на такой машине будет всегда снижена прямо или косвенно из-за "психологической” несовместимости рабочего с машиной или по причине социального ущерба, связанного с частыми болезнями рабочего или – текучестью кадров.

Рассмотрим как связан материальный ущерб или, наоборот, материальный эффект с работой на старой и модернизированной машине. Стандартами и нормами ISO предусмотрено выражать эргономичность машины или технологии уровнем комфортности в дБ Врачами – гигиенистами разработана шкала допустимого времени пребыва- ния человека в дискомфортных условиях g,.

Можно найти прямую зависимость между параметрами времени и стоимостью времени пребывания в условиях дискофортного труда, если известна величина почасовой зарплаты рабочего на данной операции. Если допустить, что при улучшении условий труда уровень дискомфорта снизится с Le до Le (эффект дискомфорта Le  Le   Le ), то сокращаются потери и издержки производства на

M = M , ( L e_x )- M 2 ( L^ ) .   (1)

Аналогично можно представить зависимость при сокращении времени пребывания в условиях дискомфортного труда

A M = M , (t g_x )-M 2 (t g ₂)    (2)

Таким образом, имеем шкалу перехода от L e к g . Потери и издержки условно считаются равными нулю при нормативном уровне L (времени ) не превышающем норму:

M ( L e ) = 0 ; при      L _e< L _{e д} оп: M (т _g ) = 0;

пРи ^Tg^ S 2 •                      ⁽³⁾

Пересчет превышения уровня дискомфора на рабочем месте у маши- ны, через показатель допустимого времени работы, производится по формуле приведения нормативного уровня к до- пустимому:

T = 10- ° * °5 ⁽ L e- L e доп )

При модернизации технологии может быть получен технический эффект L e . Время работы увеличивается на g , и показатель социальноэкономического эффекта снижения дискомфорта станет:

Д^ _ ₁°^_° ' °^{5 (} L e ^-Le доп ) , [ ₁₀ ° ’ °⁵ ^Le _ 1 ]

В этой формуле, с учетом усло ^{вия (3):   L}e ^Lе доп • ^{при   L}e   ^Le ^Lе доп

Данные критерии хорошо согласуется с законом Вебера – Фехнера, исследованиями Г. Селье .

Используя традиционные эконо- мические зависимости можно определить годовой экономический эффект от модернизации как при производстве продукции повышенного качества (то есть оборудования с улучшенным ко-фортом):

Э т =( П-Е н- К ) А ₂,     (6)

где: П – прирост прибыли численно равный сокращению потерь и издержек производства  М), руб.; К – удельные капитальные вложения, руб.; ЕН - нормативный коэффициент окупаемости; А2 – годовой объем производства.

При определении прироста прибыли П= М сокращение потерь и издержек достигается за счет экономии фонда зарплаты рабочих в результате увеличения допустимого времени работы в условиях дискофорта. В соответствии с этим, скорректированный прирост прибыли определяется по формуле:

п ЗП Т t     N ,      (7)

где: ЗП – среднечасовая зарплата производственного рабочего, условия труда которого улучшились, руб.; Т – количество рабочих дней в году; t – длительность рабочего дня, час; g – временной показатель эффективности моднр-низации; N – количество производственных рабочих.

Негативный эффект дискомфорта нельзя рассматривать в отрыве от других неблагоприятных экологических параметров, снижающих конкурентоспособность и работоспособность машин и технологий с учетом человеческого фактора или, вернее, всей совокупности эргономических параметров, включая дизайн машины.

Для получения оперативных данных по всем основным эргономическим показателям может использоваться методика демоскопических исследований, когда статистически определяются субъективные мнения работников о параметрах машин с учетом производственного стажа, опыта, возраста, пола рабочих. Выбирается методический подход неожиданного опроса с разъяснениями лишь цели обследования: эргономические параметры машины, а точнее, –“Насколько Вам удобно работать на данной машине или при данной технологии, какие неблагоприятные факторы Вам мешают комфортно на ней работать?".

Обследованию подвергались цехи судостроения и судоремонта промышленности в период с 2005 по 20012 гг. При обработке результатов опросов использовались обозначения: К – субъективная оценка опрашиваемым уровня неблагоприятного фактора, К=1 – 5; – номер неблагоприятного фактора, =1-6; i – индекс, различающий пол опрашиваемых, i = I – мужчины, i = II – женщины; Ni – общее число опрошенных мужчин (женщин); n*a(K) - число опрошенных мужчин (женщин), оценивших фактор числом К (суммарно по всем объектам опрошено около 500 человек). В качестве количественной характеристики воздействия неблагоприятного фактора примем величину индекса помехи

X ^{i     1}       Knⁱ .       (8).

N_{i K 1}

Результаты могут быть представлены графически в виде гистограмм, или таблиц. В качестве иллюстрации к расчетам индекса помехи приведем результаты социологического обследования на предприятиях, табл.2.

удобством обслуживания”, что характерно и подчеркивает корреляцию двух факторов. Вопрос, считать ли расхождение по полу случайным (незначимым), решается с помощью критерия Стьюдента /210/. Вычисляется дисперсия:

( S )² =---- У П ( к )( K-Xl ) ,

N_i  1 _{K 1}

S„= 'I(SI )2(N, -1) + SI (N„ -1).

Определяется критерий различия

t

S

X I   X II

1           1      ’

NI   NII

который будет иметь распределение Стьюдента с числом степеней свободы: ( N + N_n - 2) = K . В таблице 3 приведены критические значения для распределения Стьюдента - t ( P , K ), где Р - заданная надежность, К – число степеней свободы. Если | t_a| > t ( P , K ), то различие следует считать значимым.

Пусть P = 0,90, тогда t (0,90;80) = 1,664.

Таблица 2. Индекс помехи

№ п/ п	Наименование неблагоприятного экологического фактора	Индекс помехи
		i = I	i = II
1	Запыленность	1,7	2,0
2	Неудобство обслуживания	1,5	1,6
3	Шум	2,5	2,6
4	Освещенность	0,4	0,5
5	Температурный режим	1,7	2,0
6	Внешний вид оборудования	1,4	1,7

Обращают на себя внимание два момента: большая величина индекса помехи от производственного шума по сравнению с другими неблагоприятными факторами, более критическое отношение женщин по всем факторам, чем мужчин. Фактор дизайна машины идет по значимости на третьем месте после запыленности и температурного режима, соизмеряясь по значимости с "не-

Таблица 3. Критерии различия

ОС	1	2	3	4	5	6
t	2.8	1.7	0.8	15.7	2.8	7.5

Сравнивая I t _a | с t ( P , K ), можно сделать вывод, что с вероятностью 0,90 различие индекса помехи для всех неблагоприятных экологических факторов, кроме шума, следует считать значимым. Общим показателем – является интегральный индекс дискомфортных помех

X HH       X ⁱ .       (11)

Перейдем к оценке материального ущерба от совокупности неблагоприятных эргономических показателей.

Материальный  ущерб  может быть выражен как

M i X HH t H T ‚п i    (12)

где: X_HH     X ⁱ – индекс помехи, %;

tH – рабочее время, час; T – число рабо- чих дней в году; ЗПi – среднечасовая фактическая зарплата, руб. (на период 2005 –12 гг.). Результаты вычислений по традиционной технологии в сравнении с модернизированной СОСЛ приведены в табл.4.

Таблица 4 – Материальный ущерб

i	Xi HH	M , руб.
I	0.89	1349.5
II	0.9	1499.5

Материальный ущерб от экологического и эргономического несовершенства технологии несовершенства технологии, табл 5., определим по формуле:

Mi XHH X tn T ЗПi (13)

Таблица 5. Материальный ущерб от экологического и эргономического несовершенства технологии

Неблагоприятный экологический фактор	М(I), руб.	М(II), руб.
1. Запыленность	459,8	599,8
2. Неудобство обслуживания	404,85	497,8
3. Шум	674,75	779,7
4. Освещенность	107,9	149,95
5. Температурный режим	459,8	599,8
6. Внешний вид станка (дизайн)	377,9	509,8

Метод позволяет достаточно объективно определить вес каждого фактора технического несовершенства оборудования, выделить главные направления и тенденции модернизации.

По предварительным оценкам, проведенным предложенным методом в пересчёте на год работы цеха судостроительного или судоремонтного завода применение технологии СОСЛ обеспе- чит социально – экономический эффект порядка 3 млн. рублей.

Проведенные исследования применения метода СОСЛ по очистке судовых металлоконструкций позволяют сделать следующие выводы:

• 1)    В настоящее время многие отечественные машиностроительные, судостроительные и ремонтные предприятия используют различные методы подготовки поверхности, которые не отвечают современным требованиям производства.

• 2)    Метод СОСЛ позволяет заменить устаревшие способы очистки на более качественный и экологичный. Метод позволяет выполнять операции очистки поверхности металлов и неметаллов от органических и неорганических загрязнений, удалять покрытия, в том числе послойно, придавать поверхности новые адгезионные свойства, производить декоративную отделку поверхности изделий. Одновременно метод СОСЛ позволяет значительно снизить уровень отходов, сэкономить общее время обработки, количество используемых материалов и, соответственно, стоимость обработки.

• 3)    Внедрение новой технологии СОСЛ на сегодняшний день затруднено из-за высокой стоимости комплекта оборудования. Для успешного внедрения на отечественное судостроительные и судоремонтные предприятия необходимо отечественное производство аналогичного оборудования. Необходимо разрабатывать грануляторы, позволяющие производить гранулы сухого льда, большей плотности, что обеспечит более высокую производительность и качество очистки.

• 4)    Несмотря на высокую стоимость оборудования внедрение метода СОСЛ обеспечивает высокий социальноэкономический эффект.