Теплоносители для тепловых труб и наружных гидравлических контуров систем терморегулирования автоматических и пилотируемых космических аппаратов

Автор: Морковин А.В., Плотников А.Д., Борисенко Т.Б.

Журнал: Космическая техника и технологии @ktt-energia

Рубрика: Материалы, производство и технологии изделий РКТ

Статья в выпуске: 3 (10), 2015 года.

Бесплатный доступ

В статье сформулированы требования к однофазным и двухфазным теплоносителям систем терморегулирования космических аппаратов. Приведены физико-химические, тепло-физические и эксплуатационные свойства ряда теплоносителей на основе углеводородов, кремнийорганических и перфторорганических жидкостей, обоснован выбор ряда теплоносителей. Приведены результаты исследования коррозионной стойкости металлических материалов в среде ряда теплоносителей, и разработаны рекомендации по выбору материалов контуров. Предложен новый теплоноситель для тепловых труб и наружных контуров с температурой замерзания не выше -100 °С. Практическая значимость работы подтверждена успешным использованием разработанных и исследованных теплоносителей в системах терморегулирования космических аппаратов.

Еще

Теплоноситель, плотность, вязкость, температура замерзания, теплоемкость, теплопроводность, коррозия

Короткий адрес: https://sciup.org/14343491

IDR: 14343491

Текст научной статьи Теплоносители для тепловых труб и наружных гидравлических контуров систем терморегулирования автоматических и пилотируемых космических аппаратов

МОРКОВИН А.В.

ПЛОТНИКОВ А.Д.

БОРИСЕНКО Т.Б.

В активных системах терморегулирования (СТР) пилотируемых и автоматических космических аппаратов (КА) передача тепла от приборно-агрегатного оборудования к устройствам сброса тепла в окружающее пространство — радиационным теплообменникам — осуществляется теплоносителями, циркулирующими через теплообменные устройства внутренних и наружных гидравлических контуров.

Ранее были рассмотрены теплоносители для внутренних контуров СТР [1]. Как показал опыт эксплуатации орбитальной станции «Мир», температура теплоносителя в наружных контурах может опускаться до -80 ° С и ниже. В наружных контурах применяются однофазные и двухфазные теплоносители с низкой температурой замерзания. В автоматических КА применяются СТР с теми же низкотемпературными жидкостями, что и в наружных контурах пилотируемых аппаратов, а также тепловые трубы и активные системы с принудительной циркуляцией жидкости, заправленные двухфазным теплоносителем.

Использование в наружных контурах СТР двухфазных теплоносителей ведет к уменьшению расхода теплоносителя, увеличению коэффициентов теплоотдачи при кипении и конденсации и, как следствие, к уменьшению энергопотребления, массы и размеров элементов двухфазного контура.

В табл. 1 приведены требования, предъявляемые к теплоносителям, применяемым в тепловых трубах и наружных контурах СТР пилотируемых и автоматических КА.

Таблица 1

Требования, предъявляемые к теплоносителям, применяемым в тепловых трубах и наружных контурах систем терморегулирования пилотируемых и автоматических космических аппаратов

Свойства	Показатели свойств
Свойства	Однофазные теплоносители	Двухфазные теплоносители
Температура кристаллизации (плавления), ° С	не выше –100	не выше –70
Вязкость кинематическая при +20 ° С, сСт	не более 1,0	—
Теплопроводность, Вт/(м·К)	высокая	высокая
Теплоемкость, Дж/(г·К)	высокая	—
Теплота испарения, кДж/кг	—	не менее 800
Коррозионная инертность к материалам СТР	в течение 15 лет	в течение 15 лет
Плотность при +20 ° С, г/см³	менее 1,0	—
Температура кипения при атмосферном давлении, ° С	не ниже 80	—
Давление насыщенного пара при +20 ° С, кг/см²	—	не более 8

Учитывая изложенные выше требования, РКК «Энергия» были проведены анализ и исследование углеводородов с низкой температурой замерзания, кремнийорганических жидкостей, перфторуглеродов и двухфазных теплоносителей.

Теплоносители на основе углеводородов При выборе основы для производства теплоносителя первоначально был проведен анализ существующих углеводородов, имеющих температуру замерзания ниже -100 ° С и температуру кипения не ниже +80 ° С. В табл. 2 приведены теплофизические характеристики углеводородов, которые могут быть использованы при изготовлении низкотемпературных теплоносителей. РКК «Энергия» совместно с исследовательской лабораторией ЗАО «Завод имени Теплофизические характеристики углеводородов, ко использованы при изготовлении низкотемпературных			Шаумяна» был разработан низкотемпературный теплоноситель ЛЗ-ТК-2. При разработке теплоносителя в качестве основы был выбран 2,2,4-триметилпентан (торговое название «Изооктан»). Выбор изооктана обусловлен его доступностью, налаженным производством в связи с широким применением в качестве эталонной жидкости при анализе бензинов на октановое число. Для снижения износа подшипников электронасосных агрегатов в состав теплоносителя включены противоизносные присадки. Таблица 2 торые могут быть теплоносителей
№ п/п	Углеводород	Молекулярная масса	Температура замерзания, °С	Температура кипения, °С	Вязкость, мм²/с
1	3,3-диметилпентан	100	–134,5	+86,06	0,655
2	2-метилгексан	100	–118,3	+90,05	0,557
3	2,2-диметилгексан	114	–121,2	+106,84	0,758
4	2,2,3-триметилпентан	114	–112,3	+109,84	0,849
5	2,2,4-триметилпентан (изооктан)	114	–107,4	+99,24	0,700
6	3,3-диметилгексан	114	–126,1	+111,97	0,703
7	2-метил-3-этилгексан	114	–115,0	+115,65	0,678
8	4-метилгептан	114	–121,0	+117,71	0,664
9	3-метилгептан	114	–120,5	+118,98	0,708
10	2,2,4-триметилгексан	128	–123,4	+126,45	1,270
11	2,4,4-триметилгексан	128	–113,4	+130,65	—
12	2,3,5-триметилгексан	128	–122,2	+133,01	—
13	2,3,3-триметилгексан	128	–116,0	+137,70	—
14	2,4-диметил-3-этилпентан	128	–122,4	+136,72	0,670
15	4-метилоктан	128	–113,3	+142,43	—
16	3-метилоктан	128	–107,6	+144,18	—
17	2,2,6-триметилгептан	142	–105,0	+148,98	—
18	1-этил-1-бутилциклопропан	126	–102,7	+140,41	—
19	1,3-диметилциклопентан	98	–133,9	+91,73	0,682
20	1,2-диметилциклопентан	98	–117,6	+91,87	—
21	этилциклопентан	98	–138,4	+108,47	0,739
22	1,1,3-триметилциклопентан	112	–142,4	+104,89	0,827
23	1,2,3-триметилциклопентан	112	–112,7	+110,40	—
24	1,2,4-триметилциклопентан	112	–130,8	+109,29	—
25	1-метил-3-этилциклопентан	112	–108,0	+120,80	—
26	1-метил-1-этилциклопентан	112	–143,8	+121,52	—
27	1-метил-2-этилциклопентан	112	–105,0	+128,05	0,920
28	изопропилциклопентан	112	–111,4	+126,42	—
29	пропилциклопентан	112	–117,3	+130,95	0,880
30	1-метил-2-пропилциклопентан	126	–123,0	+146,30	0,622
31	изобутилциклопентан	126	–115,2	+148,80	—
32	1,2-диэтилциклопентан	126	–118,7	+153,50	0,669
33	бутилциклопентан	126	–108,0	+156,60	1,260
34	метилциклогексан	98	–126,6	+100,93	—
35	1-метил-4-изопропилциклогексан	140	–118,0	+170,70	—
36	1,3,5-изопропилбензол	204	–118,5	+236,00	—

Основные свойства теплоносителя ЛЗ-ТК-2:

теплоемкость при +20 °С, Дж/г^К1,6;

теплопроводность при +20 °С, Вт/м-К0,10;

диэлектрическая проницаемость при +20 °С2,2;

температура вспышки, °С-9;

пределы взрываемости смеси паров теплоносителя с воздухом при +20 ° С, г/л: нижний — 0,05; верхний — 0,275.

При +20 ° С в условиях насыщения в воздухе содержится 0,25 г/л паров теплоносителя ЛЗ-ТК-2.

Основные свойства теплоносителя ЛЗ-ТК-2 приведены в табл. 3–9.

Таблица 3

Зависимость плотности теплоносителя

ЛЗ-ТК-2 от температуры

Температура, ° С	–90	–50	0	+20	+50	+90
Плотность, г/см³	0,782	0,749	0,708	0,692	0,667	0,631

Таблица 4

Зависимость кинематической вязкости теплоносителя ЛЗ-ТК-2 от температуры

Температура, ° С	–100	–80	–70	–60	–50	0	+20	+50	+90
Вязкость, мм²/с	15,5	6,0	4,0	3,5	2,8	0,92	0,74	0,54	0,39

Таблица 5

Температура кипения теплоносителя ЛЗ-ТК-2 в зависимости от давления

Давление, кг/см²	1	2	3	4	5
Температура кипения, ° С	+100	+124	+142	+154	+165

Таблица 6

Зависимость давления насыщенного пара теплоносителя ЛЗ-ТК-2 от температуры

Температура, ° С	–60	–30	–20	–10	0	+10	+20	+25
Давление пара, мм рт. ст.	0,10	1,65	3,5	7,0	13	22	38	49

Продолжение табл. 6

Температура, ° С	+30	+40	+50	+60	+70	+80	+90	+110
Давление пара, мм рт. ст.	62	97	146	215	305	425	580	1 020

Таблица 7

Зависимость изменения объема теплоносителя ЛЗ-ТК-2 от температуры

Температура, ° С	–100	–80	–60	–40	–20
Изменение объема, %	–11,8	–10,0	–8,2	–6,2	–4,6

Продолжение табл. 7

Температура, ° С	0	+18	+20	+40	+60	+80	+100
Изменение объема, %	–2,2	0	+0,2	+3,1	+5,2	+7,5	+10,0

Таблица 8

Коэффициент поверхностного натяжения теплоносителя ЛЗ-ТК-2 в зависимости от температуры

Температура, ° С	–80	–40	0	+20	+50
Поверхностное натяжение, мН/м	26,5	22,5	19,0	17,0	14,2

Таблица 9

Растворимость воздуха в теплоносителе ЛЗ-ТК-2 при различных давлениях и температурах в условиях насыщения

Температура, ° С	Растворимость воздуха, см³/л
Температура, ° С	1 кг/см²	2 кг/см²	3 кг/см²
–85	334	668	1 102
–50	282	563	845
0	230	460	690
+20	214	429	643
+50	194	389	583

Теплоносители на основе кремнийорганических жидкостей

Теплоноситель ЛЗ-ТК-2 имеет существенный недостаток: пожароопасность (температура вспышки: -9 ° С). Поэтому РКК «Энергия» был проведен поиск других менее пожароопасных низкотемпературных жидкостей. Была рассмотрена группа кремнийорганических жидкостей с низкой температурой замерзания.

Кремнийорганические или силиконовые жидкости представляют собой группу материалов, комплекс свойств которых обеспечивает их работоспособность в широких температурных интервалах, чего не наблюдается ни в одном другом классе природных или синтетических веществ. Они объединяют обширную группу веществ на основе олигоорганосилоксанов (силиконов), не содержащих функциональных реакционноспособных заместителей [2].

Олигоорганосилоксаны имеют ряд особенностей, существенно отличающих эти вещества от других природных и синтетических жидкостей. Для всех олигоорганосилоксанов характерны широкие температурные интервалы нахождения в жидком состоянии, слабая зависимость теплофизических свойств, в т. ч. и вязкости, от температуры, высокие диэлектрические свойства, повышенная термостойкость и химическая инертность.

По химической природе кремнийорганиче-ские жидкости можно разделить на олигодиметилсилоксановые жидкости, состоящие из молекул линейного строения; олигодиметил-(метил)силоксановые жидкости, состоящие из молекул разветвленного строения; олигоэтилсилоксановые; олигометилфенилсилокса-новые и олигогалогеноорганосилоксановые жидкости. Выпускаемые промышленностью олигодиметилсилоксановые жидкости являются смесями гомологов, имеющих одинаковый состав и строение, но различающихся степенью полимеризации, которая определяет вязкость жидкости. Вязкость олигодиметилсилоксановых жидкостей является основной эксплуатационной характеристикой и обычно обозначается в сантистоксах (сСт) в названии торговой марки.

Олигодиметилсилоксановые жидкости с молекулами линейного строения представляют наиболее многочисленный и наиболее широко используемый класс кремнийоргани-ческих жидкостей. Они склонны к кристаллизации в интервале температур -100^-75 ° С [3]. Закристаллизовавшиеся жидкости плавятся при температурах -65^-35 ° С, поэтому за нижнюю границу эксплуатационного температурного интервала линейных олигодиметилсилоксановых жидкостей следует считать температуру плавления.

В отличие от олигодиметилсилоксановых жидкостей, рассмотренных выше, олигодиметил-(метил)силоксановые жидкости включают в свой состав некоторое количество разветвляющих метилсилсесквиоксановых звеньев.

Главное отличие олигодиметил(метил)си-локсановых жидкостей от олигодиметильных аналогов заключается в том, что они не проявляют склонности к кристаллизации. При охлаждении эти жидкости теряют текучесть в области -110 ° С в результате значительного возрастания вязкости, а затем стеклуются. Основной причиной подавления кристаллизации в олигодиметил(метил)силоксановых жидкостях следует считать нарушение регулярности строения силоксановых цепей молекул при введении метилсилсесквиоксановых звеньев.

Отсутствие у олигодиметил(метил)силок-сановых жидкостей склонности к кристаллизации и низкие температуры застывания позволяют использовать их в качестве низкотемпературных теплоносителей, предназначенных для эксплуатации при низких температурах (ниже -100 ° С).

В табл. 10 приведены свойства олигодиметилсилоксановых жидкостей с температурой застывания ниже -100 ° С, которые могут быть применены в качестве низкотемпературных теплоносителей.

В качестве низкотемпературного теплоносителя для космических аппаратов впервые на станции «Мир» была применена кремний-органическая жидкость ПМС-1,5р.

Основные теплофизические характеристики теплоносителя ПМС-1,5р в зависимости от температуры приведены в табл. 11.

Таблица 10

Свойства олигодиметилсилоксановых жидкостей с температурой застывания ниже -100 ° С

№ п/п	Торговая марка жидкости	Молекулярная масса	Температура застывания, ° С	Плотность, кг/м³	Вязкость при +20 ° С, 10⁶ м²/с	Поверхностное натяжение, мН/м	Давление пара при +125 ° С, мм рт. ст.	Температура вспышки, ° С	Теплоемкость при +20 ° С, кДж/кг·К	Теплопроводность при +20 ° С, Вт/м^К
Олигодиметил(метил)силоксановые жидкости с молекулами разветвленного строения
1	ПМС-1р	—	–110	820	1,05±0,05	18,3	4 977	30	1,492	0,113
2	ПМС-1,5р	320…440	–110	850	1,5±0,1	18,6	2 132	50	1,609	0,117
3	ПМС-2р	—	–113	870	2,0±0,15	18,7	500	70	1,520	0,119
4	ПМС-2,5р	470	–130	890	2,5±0,2	18,7	90	80	1,558	0,121
5	ПМС-Зр	—	–108	910	3,0±0,35	18,8	30	85	1,502	0,122
6	ПМС-10р	—	–120	940	10,0±1,0	19,1	3,84	170	1,458	0,130
7	ПМС-50р	—	–120	980	50,0±5,0	22,1	0,78	250	1,421	0,140
Олигоэтилсилоксановые жидкости
8	ПЭС-1	270…350	–115	860…900	1,5…4,5	24,0	9,2	80	1,848	0,130
9	ПЭС-2	350…400	–110	920…950	6…12	25,8	4,32	110	1,781	0,136
10	ПЭС-3	400…500	–110	950…970	14…17	25,0	0,36	125	1,719	0,139
Олигометилфенилсилоксановые жидкости
11	ФМ-5	—	–120	940	16	21,8	0,0016	200	1,685	0,137
12	ФМ-5,6АП	1 900	–110	1 067	20…27	21,7	0,06	200	1,781	0,145
13	ФМ-6	3 000	–115	957	50	24,1	0,011	300	1,748	0,149

Таблица 11

Основные теплофизические характеристики теплоносителя ПМС-1,5р в зависимости от температуры

Температура, ° С	–80	–60	–40	–20	0	+20	+40	+60	+80	+100
Плотность, кг/м³	953	933	914	895	874	854	835	815	795	775
Давление насыщенного пара, Па	0,025	2,15	14	80	380	840	1 720	3 460	7 200	14 100
Вязкость кинематическая, 10⁶ м²/с	20	9,6	5,1	3,2	2,2	1,5	1,2	0,90	0,75	0,61
Теплоемкость, кДж/кг·К	1,28	1,344	1,411	1,478	1,543	1,609	1,675	1,742	1,809	1,873
Теплопроводность, Вт/м·К	0,137	0,133	0,129	0,125	0,121	0,117	0,113	0,109	0,105	0,101
Коэффициент поверхностного натяжения, мН/м	29,0	27,1	25,1	23,2	21,2	19,3	17,4	15,4	13,5	11,5

Теплоноситель ПМС-1,5р состоит из смеси декаметилтетрасилоксана (1) и изодекаметилтетрасилоксана (2).

(СH3)3Si–O–Si(CH3)2–O–

–Si(CH₃)₂–O–Si(CH₃)₃ ⁽¹⁾

(СH3)3Si–O–Si(CH3)–O–Si(CH3)3

O–Si(CH3)3

Химический состав теплоносителя ПМС-1,5р представлен на рис. 1.

О 5 10 Время, мин

80 95 110 Температура, °C

Рис. 1. Хроматограмма теплоносителя ПМС-1,5р: 1 — гексаметилдисилоксан; 2 — октаметилтрисилоксан; 3 — октаметилтетрациклосилоксан; 4, 5 — ПМС-1,5р

Наличие в смеси разветвленного изомера обеспечивает более низкую температуру засты- вания жидкости.

Основные физико-химические и теплофизические свойства теплоносителя ПМС-1,5р:

молекулярная масса, у. е. 320…440;

плотность при +20 ° С, кг/м³ 0,850^0,860;

температура застывания, ° С не выше -110; вязкость кинематическая, мм²/с:

при +20 ° С 1,6_1,7;

при -70 ° С не более 13;

поверхностное натяжение, мН/м18,6;

давление пара при +125 °С, мм рт. ст. 2 132; температура вспышки в открытом тигле, °С+55;

температурные пределы воспламенения, °С: нижний+32;

верхний+144;

температура самовоспламенения, °С+340.

Теплоносители ЛЗ-ТК-2 и ПМС-1,5р взаимозаменяемы и применяются при заправке СТР транспортных пилотируемых кораблей «Союз» и грузовых кораблей «Прогресс». Оба теплоносителя, не являясь электролитами, имеют низкую коррозионную активность ко всем металлическим материалам, применяемым в СТР КА. Теплоноситель ПМС-1,5р впервые применен для заправки наружных контуров модулей орбитальной станции «Мир». Теплоносителем ПМС-1,5р заправлены наружные контуры Международной космической станции и ее модулей.

Теплоносители на основе перфторорганических жидкостей

В поисках негорючего, нетоксичного теплоносителя, который можно было бы использовать как в гидравлических контурах СТР разрабатываемых автоматических и пилотируемых КА, так и в разрабатываемых одноконтурных системах пилотируемых кораблей, был исследован класс перфторорга-нических соединений с низкой температурой замерзания. Перфторорганические жидкости представляют собой химические соединения, в которых все атомы водорода замещены атомами фтора. Ряд таких жидкостей имеет низкую температуру замерзания, ниже -100 ° С, что удовлетворяет требованиям, предъявляемым к теплоносителям.

В табл. 12 приведены свойства перфторор-ганических жидкостей «ОР-28» и «Карбогал», которые рассматривались в качестве базовых при разработке теплоносителя для гидравлических контуров СТР.

Таблица 12

Свойства перфторорганических жидкостей «ОР-28» и «Карбогал»

№ п/п	Наименование показателей	Теплоноситель
№ п/п	Наименование показателей	«ОР-28»	«Карбогал»
1	Температура застывания, ° С	≤110	≤110
2	Температура кипения, ° С	+100	+102
3	Плотность при +20 ° С, кг/м³	1 683	1 858
4	Вязкость кинематическая, 10 6 м²/с при +20 ° С	0,74	1,05
5	Температура разложения, ° С	>400	>400
6	Теплота испарения при температуре кипения, кДж/(кг·К)	—	82,9
7	Теплопроводность при +20 ° С, Вт/(м-К)	0,060	0,058
8	Поверхностное натяжение, мН/м	—	16,6
9	Теплоемкость, кДж/(кг·К) при +20 ° С	0,920	0,881
10	Температура вспышки, ° С	Отсутствует	Отсутствует
11	Коэффициент объемного расширения	0,001	0,0014
12	Токсичность по ГОСТ 12.1.007-76	4 класс	4 класс

Основные свойства перфторорганических жидкостей в зависимости от температуры приведены в табл. 13 и 14.

Таблица 13

Зависимость теплофизических свойств теплоносителя «Карбогал» от температуры

Температура, ° С	–60	–20	0	+20	+40	+80
Плотность, кг/м³	2 020	1 948	1 903	1 858	1 810	1 704
Вязкость кинематическая, 10⁶ м²/с	—	3,35	1,74	1,05	0,75	0,57
Теплоемкость, кДж/(кг·К)	0,740	0,793	0,839	0,881	0,928	1,036
Теплопроводность, Вт/(м·К)	0,066	0,062	0,060	0,058	0,055	0,051

Таблица 14

Зависимость теплофизических свойств теплоносителя «ОР-28» от температуры

Температура, ° С	–60	–20	0	+20	+40	+80
Плотность, кг/м³	1 924	1 803	1 743	1 683	1 623	1 502
Вязкость кинематическая, 10⁶ м²/с	7,81	1,67	1,09	0,74	0,57	0,48
Теплоемкость, кДж/(кг·К)	0,792	0,852	0,885	0,920	0,957	1,039
Давление насыщенного пара, мм рт. ст.	0,2	4,1	13,9	39,4	97,8	443

Перфторорганические жидкости некоррозионноактивны и совместимы с большинством конструкционных и уплотнительных материалов.

Двухфазные теплоносители

Одним из основных путей повышения эффективности СТР КА является использование двухфазных теплоносителей в контурах теплопереноса. Двухфазные теплоносители применяются в тепловых трубах и двухфазных контурах (ДФК) с принудительной прокачкой жидкости электронасосными агрегатами.

Применение двухфазных теплоносителей вместо однофазных позволяет снизить расход теплоносителя, уменьшить мощность прокачивающего устройства, увеличить эффективность теплоотдачи при кипении и конденсации, повысить точность термостабилизации объектов. В итоге существенно снижается масса конструкции и заправленного теплоносителя.

В качестве теплоносителя в тепловых трубах и наружных контурах СТР КА широкое применение нашел аммиак благодаря своим уникальным теплофизическим свойствам. Он имеет высокую теплоту испарения и низкую температуру замерзания по сравнению с другими подобными химическими соединениями с близкой молекулярной массой. Молекулы аммиака представляют собой диполи, образующие водородные связи, что и определяет уникальность его теплофизических свойств.

Длительность функционирования теплоносителя в СТР во многом определяется как чистотой исходного аммиака, так и качеством подготовки магистралей системы. Подготовка СТР складывается из операций по подготовке отдельных узлов и подготовки системы перед заправкой в целом.

РКК «Энергия» совместно с Российским научным центром «Прикладная химия» были проведены детальные исследования по подготовке и заправке модельных емкостей. Их задачей было уточнение критериев качества оценки подготовки системы перед заправкой аммиаком особой чистоты.

В качестве модельных емкостей были использованы баллоны из нержавеющей стали марки 12Х18НЮТ емкостью 1 л.

Технологический процесс подготовки выполнялся по традиционной схеме, используемой при подготовке баллонов и тепловых труб под заправку аммиаком особой чистоты, и состоял из следующих операций:

• пропарка при давлении 6 кгс/см²и+180 ° С;
• сушка инертным газом (азот, аргон) при + 120 ° С в течение 10^15 мин;
• обезжиривание растворителем с использованием вибратора при +15^25 ° С в течение 30…40 мин;
• термовакуумная сушка при +120^145 ° С и давлении 5·10^–2 мм рт. ст.;
• ополаскивание аммиаком особой чистоты.

В качестве растворителей для обезжиривания в вышеуказанных целях применяли хладон-113 или четыреххлористый углерод.

После обезжиривания и термовакуумной сушки модельные емкости и тепловые трубы заполнялись аммиаком особой чистоты из стандартного баллона методом переконденсации (эта операция имитировала ополаскивание (пассивацию) продуктом собранной системы). Далее проводился отбор проб аммиака на анализ содержания в нем влаги и масла. При содержании в аммиаке влаги, не превышающем 0,001%, и масла не более 1 мг/л, система считалась готовой под заправку аммиаком особой чистоты, в противном случае ополаскивание необходимо было повторить.

Для оценки коррозионной стойкости материалов в аммиаке исследованы металлические материалы и их соединения, наиболее часто применяемые в СТР КА:

• нержавеющие стали 12Х18Н10Т, 14Х17Н2, 2X13;
• титан и его сплавы ВТ1-0, ВТ14;
• алюминиевые сплавы АМг6, АМц, АД1, АВ1, АД0;
• контактные пары (сварка трением) 12Х18Н10Т/АД1, ВТ14/АД1, 12Х18Н10Т/ АМг6;
• сварные соединения АМг6, 12Х18Н10Т;
• паяные ВТ1-0 с покрытием М15-1.

Проведенные исследования показали, что аммиак не является коррозионноактивным продуктом по отношению к нержавеющим сталям и титановым сплавам. Скорость коррозии этих материалов в аммиаке не превышает 0,001 мм/год.

Алюминий и его сплавы в аммиаке подвержены коррозии, в т. ч. локальной питтинговой коррозии. Интенсивность питтинговой коррозии алюминиевых сплавов в аммиаке зависит от их состава (легирования и примесей) и содержания в аммиаке влаги, ионов хлора и кислорода.

Коррозионная стойкость металлических материалов в аммиаке приведена в табл. 15.

Таблица 15

Коррозионная стойкость металлических материалов в аммиаке

Марка материала	Температура испытаний, ° С	Продолжительность испытаний, сут	Содержание воды в аммиаке не более, %	Фаза аммиака	Скорость коррозии, мм/год	Состояние поверхности
20X13	–30	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
	20	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
	50	6	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
12Х1ВН10Т	–30	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
	10...25	10...95	0,006	ж	<0,001	Без изменений
	20	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
	40	180	0,006	ж	<0,001	Без изменений
	50	6	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
14Х17Н2	–30	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
	20	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
ВТ1-0	–30	30	0,200	ж, г	<0,001	Без изменений
	20	30	0,200	ж	<0,001	Без изменений
ВТ14	40	180	0,006	ж	<0,001	Без изменений
АД0	40	180	0,006	ж	—	Без изменений
АВ1	40	180	0,006	ж	—	Без изменений
АД1	40	180	0,006	ж	0,030	Питтинговая коррозия
АМц	–30	30	0,200	ж, г	—	—
	40	180	0,006	ж	0,025	Питтинговая коррозия
АМг6	–30	5	0,200	ж, г	—	—
	40	180	0,006	ж	0,040	Питтинговая коррозия
	50	40	0,200	г	—	—

Примечание. При наличии питтинговой коррозии указана глубина наиболее глубокого точечного поражения, обнаруженного при проведении металлографического анализа.

Только у алюминия высокой чистоты марок АД0 и АВ1 не наблюдалось видимых коррозионных поражений на поверхности образцов после испытаний в аммиаке. Наличие примесей в алюминии или его легирование усиливают склонность алюминиевых сплавов к точечной коррозии.

Ниже приведены марки алюминиевых сплавов, которые расположены в ряду по мере увеличения склонности к питтингообразова-нию в аммиаке:

АД1 < АК8 < АМц < Д16 < АМгЗ < АМг6.

Результаты исследования влияния влаги (в диапазоне 0,1…1,0%) на коррозионную стойкость сплава АМг6 в аммиаке показали, что максимальная глубина проникновения питтинговых поражений наблюдается при содержании влаги в аммиаке 0,2%.

Влияние хлор-ионов на процессы питтинго-образования в алюминиевых сплавах аналогично влиянию влаги. Установлено, что в сплаве АМг6 наиболее глубокие питтинги возникают при содержании хлор-ионов в аммиаке в интервале концентраций 0,2…1,2 мг/л. При содержании хлор-ионов более 5 мг/л наряду с питтингообразованием наблюдается заметная равномерная коррозия алюминия и его сплавов.

С целью оценки склонности алюминиевых сплавов к контактной коррозии в аммиаке проведены работы по определению коррозионной стойкости соединений 12Х18Н10Т/ АД1/АМг6 и ВТ1-0/АД1/АМг6.

Коррозионные испытания проводились в аммиаке высокой степени очистки с содержанием воды не более 0,006%, при +40 ° С в течение 180 сут. Результаты испытаний показали, что коррозионные поражения в виде питтингов имели место только у сплавов АД1 (глубиной до 0,05 мм) и АМг6 (глубиной до 0,06 мм). Сравнение последних результатов с данными, приведенными в табл. 15, свидетельствует, что в контакте с указанными материалами усиления коррозии алюминиевых сплавов не наблюдается. Следовательно, работоспособность исследованных соединений в основном будет определяться коррозионным поведением наименее коррозионностойкого материала, сплавов алюминия АД1 и АМг6.

Не обнаружено влияния щелевых зазоров, механических напряжений на характер и степень коррозионного воздействия аммиака на алюминиевый сплав АМг6 и его сварные соединения, выполненные аргоно-дуговой сваркой.

Несмотря на склонность алюминиевых сплавов к питтинговой коррозии, имеется положительный опыт их применения в контакте с жидким и газообразным аммиаком в герметичных конструкциях тепловых труб, баков в течение длительных сроков эксплуатации.

С точки зрения работоспособности конструкционных материалов ДФК представляет собой более сложный и многообразный комплекс по сравнению с тепловыми трубами или баками:

• из-за наличия в составе ДФК различных элементов и узлов, более сложных по конструктивному и технологическому исполнению;
• из-за более жестких условий работы (температура, давление).

Наличие в системах тупиковых или застойных зон, большее соотношение поверхность/ объем снижают эффективность подготовки внутренних поверхностей и повышают вероятность их загрязнения.

В этом случае прогнозирование сроков сохраняемости свойств материалов должно быть увязано с конкретным конструктивным элементом и технологическими особенностями его изготовления, а также чистотой аммиака.

Применение алюминия и его сплавов в ДФК должно производиться с учетом их конструктивных особенностей, условий работы (температура, давление), технологии обработки материалов и подготовки поверхностей, контактирующих с аммиаком.

Медь и медные сплавы подвергаются в аммиаке коррозии, интенсивность которой усиливается в присутствии влаги и кислорода. Латуни в аммиачной среде склонны к коррозионному растрескиванию и обесцинкованию. Продукты коррозии медных сплавов могут засорить узкие сечения трубопроводов, поэтому медь и ее сплавы не рекомендуются для использования в конструкциях ДФК.

Для снижения коррозионной активности аммиака требуется ограничение содержания влаги, хлор-ионов и кислорода при жестком контроле за содержанием вышеуказанных примесей.

Недостатком аммиака, кроме высокой коррозионной активности по отношению к алюминиевым сплавам, является относительно высокая температура замерзания (-77,7 ° С). При эксплуатации КА иногда требуется, чтобы рабочая температура не превышала -100 ° С.

В последние годы в качестве двухфазного теплоносителя в тепловых трубах, как альтернатива аммиаку, рассматривается пропилен, который имеет температуру замерзания ниже -100 ° С и инертен по отношению ко всем металлическим материалам, применяемым в системах терморегулирования.

Ниже приведены основные физико-химические и теплофизические свойства пропилена: химическая формула СН2=СН–СН3;

молекулярная масса, у. е. 42,081;

температура плавления, ° С -187,65;

температура кипения, ° С —47,7;

температура критическая, ° С -92;

давление критическое, МПа 4,6;

теплота испарения при -47,7 ° С, кДж/моль 18,41;

растворимость воды, %:

при +5 ° С 0,032;

при +35 ° С 0,052.

Основные теплофизические свойства пропилена в зависимости от температуры приведены в табл. 16.

Таблица 16

Основные теплофизические свойства пропилена в зависимости от температуры

Температура, ° С	–100	–50	0	+20	+50	+100
Вязкость жидкости, 10^–3Па·с	0,370	0,200	0,128	0,100	0,060	0,001
Вязкость пара, мкПа·с	4,80	6,40	7,81	8,30	9,10	10,76
Давление насыщенного пара, кПа	2,1	200	590	1 000	1 400	4 979
Теплоемкость жидкости, кДж/(кг·К)	2,077	2,25	2,303	2,31	2,480	2,510
Теплоемкость пара, кДж/(кг·К)	—	1,277	1,500	1,650	1,750	1,805
Теплопроводность жидкости, Вт/(м·К)	—	0,138	0,110	0,100	0,077	0,043
Теплопроводность пара, Вт/(м·К)	—	0,011	0,015	0,0174	0,020	0,0256

РКК «Энергия» совместно с РНЦ «Прикладная химия» была проведена разработка нового двухфазного теплоносителя, взамен аммиака, с температурой замерзания -100 ° С. В качестве основы теплоносителя использовали смесь аммиака, диметилового эфира и монометиламина. Соотношение компонентов было выбрано таким образом, чтобы температура замерзания смеси составляла -100 ° С.

В исследованном интервале концентраций и температур компоненты смеси были полностью взаиморастворимы. Результаты определения температуры замерзания и плавления трехкомпонентной системы приведены в табл. 17.

Для дальнейшей оценки была выбрана трехкомпонентная смесь следующего состава (массовая доля, %): аммиак — 17,98; диметиловый эфир — 28,78; монометиламин — 53,24. При этом состав пара (%): аммиак — 40,6; диметиловый эфир — 29,8; монометиламин — 29,6; конденсат пара имел температуру замерзания -102^-104 ° С.

Таблица 17

Результаты определения температуры замерзания и плавления трехкомпонентной системы

Состав (массовая доля), %			Температура, ° С
аммиак	диметиловый эфир	монометиламин	замерзания	плавления
35,12	58,65	6,23	–94,5	–92,4
31,60	52,76	15,64	–104,4	–102,5
28,57	47,71	23,72	–110,5	–108,5
24,56	41,02	34,42	–116,8	–114,5
21,95	36,66	41,39	–122	–121
21,12	33,82	45,06	–125	–123
17,98	28,78	53,24	–135	–134
15,37	24,35	60,28	–125	–124
11,09	17,57	71,34	–116	–104
7,79	12,34	79,87	–116	–100

Для индивидуальных и смесевых теплоносителей, рекомендуемых к рассмотрению, были рассчитаны теплофизические и физико-химические свойства, которые приведены в табл. 18.

Таблица 18

Физико-химические и теплофизические свойства смесевых теплоносителей

Свойства	Аммиак	Монометиламин	Тройная смесь
Температура замерзания, ° С	–77,7	–92,5	–100
Температура кипения, ° С	–33,4	–6,5	—
Давление насыщенного пара при +20 ° С, МПа	0,8526	0,284	~0,66
Теплота испарения, кДж/кг	1 186	780	812…532
Вязкость при +20 ° С, 10^-3Па<	0,147	0,198	~0,16
Теплопроводность при +20 ° С, Вт/(мК	0,4720	0,188	~0,19
Поверхностное натяжение при +20 ° С, 10^-3 Н/м	21,3	17,3	~16,5
Теплоемкость при +20 ° С, кДж/(кг-К)	4,70	3,561	—
Плотность при +20 ° С, кг/м³	611,2	662,3	653…661

Выводы

В статье изложены результаты многолетней работы РКК «Энергия» в области разработки и применения теплоносителей для космических аппаратов.

Изучены эксплуатационные свойства теплоносителей для тепловых труб и наружных гидравлических контуров систем терморегулирования автоматических и пилотируемых космических аппаратов.

Впервые рассмотрены свойства смесевых двухфазных теплоносителей с температурой замерзания не выше -100 ° С, способных с высокой эффективностью обеспечивать работоспособность систем терморегулирования космических аппаратов.

Список литературы Теплоносители для тепловых труб и наружных гидравлических контуров систем терморегулирования автоматических и пилотируемых космических аппаратов

Морковин А.В., Плотников АД, Борисенко Т.Б. Теплоносители для внутренних контуров систем терморегулирования пилотируемых космических аппаратов//Космическая техника и технологии. 2013. № 1. С. 79-87.
Соболевский М.В., Скороходов И.И., Гриневич К.П. Органосилоксаны. Свойства, получение, применение/Под ред. Соболевского М.В. М.: Химия, 1985. 264 с.
Алексеев П.Г., Скороходов И.И., Поварнин П.И. Свойства кремнийорганических жидкостей. М.: Энергоатомиздат, 1997. 328 с. Статья поступила в редакцию 27.11.2014 г.

Статья научная