Методические подходы к разработке системы ХАССП на примере основы для соусов

Введение. Современные темпы развития пищевой промышленности за последнее время сделали резкий скачок в развитии, ведь клиенты стали более требовательны к качеству продуктов питания и желают употреблять только безопасную продукцию. Во всем мире принята на уровне государств и успешно внедряется на предприятиях превентивная модель управления безопасностью пищевой продукции, основанная на принципах НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Point). Сама аббревиатура ХАССП (англ. HACCP) дословно расшифровывается как «анализ рисков и критические контрольные точки» [1, 2].

Потребитель становится все более требовательным. Он хочет быть уверен в качестве приобретаемой продукции и требует от производителя дополнительных гарантий – гарантий вы- пуска продукции стабильного качества, отвечающей действующим требованиям безопасности. Такие гарантии предоставляет система управления качеством и пищевой безопасностью. Сертифицированная система служит до- казательством того, что у изготовителя созданы все необходимые условия для организации стабильного выпуска качественной и безопасной продукции (рис.1).

я

к

о

S Я о Он к о Я я я о

Мозговой штурм

Преимущества на рынке

Своевременное соблюдение предупреждающих мер

Увеличение доверия у потребителей

Контроль параметров безопасности продукта

Системный подход к оценке рисков

Снижение количества несоответствующей продукции Распределение ответственности за обеспечение безопасности

Концентрация на выявленных критических точках

Расширение маркетинговых позиций

Динамическая составляющая конкурентоспособности Рост инвестиционной привлекательности продукта

Закрепление за производителем высокого доверия у потребителя

Анализ рисков и критические контрольные

и контроль на этапах реализации

я о

Е я я о

Я *13 о я

S

Е

д

я

Рис. 1. Составляющие системы менеджмента безопасности пищевых продуктов [1]

В настоящее время ХАССП – самая используемая в мировой практике модель управления безопасностью пищевых продуктов, дающая возможность обеспечить стабильность безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при их производстве, транспортировании, упаковке, хранении и реализации.

Цель работы. Исследование методических подходов к разработке системы ХАССП на примере основы для соусов.

Объекты и методы. На первом этапе определены образцы исследования и дальнейшие технологические этапы (рис. 3).

Объекты исследования – образцы основы для соусов из растительного сырья [3].

На втором и третьем этапах исследования осуществляли оценку вероятности реализации каждого опасного фактора по алгоритму, приведенному ГОСТ Р 51705.1-2001 [7]. Использование диаграммы анализа рисков при управлении качеством позволяет выявить потенциально опасные факторы его производства, которые необходимо учитывать в дальнейшем при определении ККТ.

В результате анализа технологического процесса были определены ККТ на всех этапах производства.

Семена амаранта

Приемка и храненне'растнтельного сырья плоды рябины
свежего Т=4±2 °C,	семена амаранта -
сушеного Т=5-20 °C,	в сухом виде.
или замороженного	W>95 %, Т=20±2 °C
сырья Т=-18±2 °C W>95%

Плоды рябины красной

Вода

Предподготовка растительного сырья

Размораживание случае приемки замороженною сырья). Т-18=2°С

Гидратация 1:1, Т=19±3°С

Механоакустическая обработка, Т-55-65°С, -*

Фасовка горячим розливом в полимерную тару, упаковка, маркировка, охлаждение

-----------------5-----------------

Хранение (Т=19±2°С, W—нс более 85%, не более 2 лет)

Рис. 2. Технологическая схема производства основы для соусов [4-6]

Результаты исследований и их обсуждение. При технологическом этапе №1 «Приемка и хранение растительного сырья» учитываемые опасные факторы – биологические (контролируемые признаки – КМАФАнМ, БГКП, плесени, дрожжи в растительном сырье и воде согласно ТР ТС 021/2011), химические (контролируемые признаки – остаточное количество токсичных элементов в растительном сырье согласно ТР ТС 021/2011) и физические (металломагнитная примесь в семенах амаранта). При этом данный технологический этап нельзя считать контрольной точкой, так как предупреждающие действия включают «входной контроль» при анализе сопутствующей документации на растительное сырье. Сырье, не соответствующее требованиям регламентирующей документации, не допус- кается к переработке. При несоблюдении требований первого технологического этапа возможно устранение опасных факторов на этапе № 3.

На этапе № 2 «Предподготовка растительного сырья» подразумевается разморозка замороженных плодов рябины красной при температуре 18±2 °С, при использовании плодов в свежем виде температурные режимы находятся в пределах 4±2 °С, высушенном – в пределах 19±2 °С, далее проводится сортировка по визуальным характеристикам (крупный мусор, ветки, пораженные гнилью плоды). Семена амаранта на данном технологическом этапе подвергаются сортировке и гидратации в присутствии воды в соотношении 1:1 при температуре 19±3 °С в течение 12 часов. Исследуемый этап характе- ризуется опасными биологическими факторами (распространение споровых и иных видов микроорганизмов), физическими (попадание посторонних примесей при сортировке плодов и гидратации семян амаранта), химическими (моющие средства при недостаточной обработке тары). Предупреждающие действия в данном случае сводятся к соблюдению температурновлажностных режимов в зависимости от вида используемого сырья. Для снижения химических факторов необходима проверка оборудования перед использованием на наличие остаточного содержания моющих средств. Для предотвращения физических факторов необходимо применение магнитоуловителей и визуальный контроль при сортировке сырья. При нарушении температурного режима, а также правил санитарной обработки тары, возможно дополнительное обсеменение и рост микроорганизмов, которые будут уничтожены при механоакусти-ческой и акустической обработке, устранение опасных факторов возможно на этапе № 3.

Фасовка упаковка

Механоакустическая обработка сырья

Размораживание плодов и гидратация семян амаранта

Приемка и хранение сырья

Возможно

Рис. 3. Схема выявленных критических контрольных точек

устранение на следующих этапах

Одним из главных технологических этапов является этап № 3 «Механоакустическая обработка растительного сырья», технологическая операция проводится в присутствии воды (согласно предусмотренной рецептуре). При нарушении температурных требований обработки сырья возникает риск возникновения биологических факторов (снижение показателей безопасности согласно ТР ТС 021/2011). Данный этап позволяет устранить «физические опасные факторы» (органические включения (листья, мелкие ветки и т.п.)) и химические (остатки моющих средств) посредством механического измельчения и акустической стерилизации при низкотемпературных режимах обработки сырья (Т=55–65 °С). При нарушении требований обработки на данном этапе продукция имеет низкие показатели качества и безопасности, что возможно в случае неполного уничтожения микроорганизмов при обработке сырья. Устранение на последующих этапах невозможно, поэтому этап № 3 необходимо считать критической контрольной точкой № 1 при контроле биологических факторов.

Этап № 4 заключается в «фасовке» продукции, розлив при этом проводится в горячем ви- де при температуре 40±2 °С. Упаковка продукции осуществляется в полимерную тару, разрешенную к использованию на пищевые цели. Маркировка проводится согласно ТР ТС 022/2011. Согласно алгоритму принятия решений по ГОСТ Р 51705.1-2001, данный этап также рассчитан как критическая контрольная точка № 2, это объясняется возможным развитием биологических и физических факторов при нарушении целостности либо загрязнении упаковки на этом этапе. Устранение факторов невозможно на последующих этапах.

Этап № 5 «Хранение» готовой продукции при температуре Т=19±2 °С, влажности W=не более 85 % в течение не более 2 лет. На описывае- мом этапе возможно возникновение биологических и физических факторов при несоблюдении параметров хранения. Этап является заключительным при производстве продукции перед реализацией, устранение факторов невозможно на последующих этапах, поэтому принято считать его критической контрольной точкой № 3.

Таким образом, обоснование выбора критических контрольных точек в технологии основы для соусов заслуживает контроля технологических операций № 3, 4, 5, а именно «Механоаку-стическая обработка», «Фасовка, упаковка и маркировка», а также «Хранение» готовой продукции. Перечень, мониторинг ККТ и корректирующие действия представлены в таблице.

План ХАССП при производстве основы для соусов согласно технологическим этапам

S' о ZE	c 05 1— О	1 ₽ о E 05 05	Мониторинг				Пределы контролируемых параметров	Корректирующие действия
			1—	05	2 Я о ^ 05 т	О
1	№1	Б	о 0	Ф О О	СК 05 05 S ^ 1-	1— 05 Ф О	55–65 °С	Изменение объема подачи холодной воды в водяную рубашку аппарата при риске выхода температуры за пределы
				05	05 5 ^ 05 05 С	1— 05 Ф О	15–30 мин	Повторная обработка при преждевременной остановке аппарата, инструктаж оператора
3	№2	Ф	н	О X 05 СО	ГО 05 05 s ^ 1-	о 05	Упаковка без видимых механических по-врежений	Замена упаковки при своевременном обнаружении повреждения, утилизация при невозможности определить точные сроки разгерметизации
4	№3	Б	Т,°С	Ф О	ГО СК 05 05 S ^ 1-	о СЕ 05	17–21 °С	Информирование руководителя, выявление причин несоответствия и их устранение, инструктаж кладовщика

Примечание : № 1 – механоакустическая обработка; № 2 – фасовка, упаковка, маркировка; № 3 – хранение; Б – биологический; Ф – физический; Х – химический; Т, °С – температура обработки; τ, мин – продолжительность обработки.

Выводы. Сделан анализ критических кон-  плодов рябины красной. Разработан план трольных точек при производстве соусов из  ХАССП, включающий описание критических контрольных точек (ККТ), а также методы их мониторинга, пределы технологических параметров и корректирующие действия: ККТ1 – «механоакустическая обработка» (Т = 55–65 °С, τ = 15–30 мин), при этом корректировка температурной обработки регулируется; ККТ2 – «Фасовка, упаковка и маркировка», регулируется целостностью упаковки и контролируется визуальным осмотром; ККТ3 – «Хранение» (Т = 17– 21 °С), температура корректируется настройками оборудования камеры хранения.

Внедрение данной системы контроля продукции позволит контролировать качество продукции до реализации. Результаты могут быть использованы на предприятиях пищевой и перерабатывающей промышленности для разработки систем безопасности и качества продукции, полученной с использованием механоакустической обработки, учитывающих специфические особенности конкретного предприятия.