Проблемы внедрения системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности

Успешное ведение бизнеса в настоящее время непосредственно связано с правильным управлением качеством. Предприятие у которого имеется разработанная и внедренная система сертификации качества выпускаемой предприятием продукции, которое выдал аккредитованный орган по сертификации, выступает гарантом выпуска качественной продукции. Качество продукции определяется не только на выпуске продукта, но и в процессе изготовления.

На данный момент технологии производства продуктов усложняется, что влечет за собой строгий контроль на каждом этапе изготовления, соблюдая технологическую и производственную дисциплины, гигиену, а также дозировку. Важным моментом является высокое требование покупателя к качеству продукта, потребитель хочет получать продукт, в котором он будет уверен, что этот продукт безопасен и пригоден к употреблению.

Использование системы ХАССП в России применяется более пяти лет, но сертификацию имеет не много предприятий. Предприятия, которые уже внедрили систему сохраняют свое лидерство на рынке. Предприятия, которые уже ввели эту систему делятся своим опытом по внедрению, что оказывает большую помощь для внедрения этой системы на других предприятиях.

ХАССП контролирует все этапы производства, а также хранение и реализацию продукта, в котором чаще всего возникают опасные ситуации.

Основное внимание уделяется критическим точкам контроля, где предотвращены все виды риска, которые связаны с употреблением пищевых продуктов, основные из которых устранены с помощью концентрации контроля. Перед внедрением ХАССП нужно составить полное описание продукта и способов его изготовления, так же это относится к поставщикам сырья и системе торговли. Важным моментом является, что использование системы управления качеством охватывает все производство включая весь персонал. Основная задача ХАССП в поиске проблем производства, всех аспектов, которые будут влиять на безопасность продукта.

Основные разделы ХАССП:

• -    введение и область работы системы;

• -    основы руководства на предприятии в области управления качеством, а также безопасности продукта на выпуске;

• -    приказ о создании группы для разработки системы ХАССП;

• -    сведения о продукте;

• -    сведения о производстве;

• -    разновидности опасности;

• -    планово-предупреждающие действия;

• -    критические контрольные точки;

• -    рабочие листы ХАССП;

• -    проверка системы ХАССП изнутри;

• -    документооборот по ХАССП. [1]

Большинство специалистов склоняются к мнению, что система ХАССП является самой удачной и эффективной моделью безопасности, для предприятий, которые изготавливают продукцию.

Среди множества положительных моментов, при внедрении системы ХАССП были выявлены проблемы, которые требовали решения.

На каждом предприятии, где внедряют систему выявляется основные семь этапов, по средствам которых происходит внедрение: устройство работ, сбор основной информации, анализирование уже действующих процессов, отбор учитываемых опасных факторов, отбор критических точек контроля, разработка системы мониторинга, внедрение самой системы ХАССП на предприятие

Основная работа по организации производится с помощью определения области на которой будет действовать система ХААСП, создания рабочей группы, которая ее подготавливает, подбору координатора и выделению ресурсов.

Основываясь на опыте, мы видим, что самой оптимальной является стратегия, по которой ХАССП создается для изготовления одинаковой и однородной продукции, в которой нужно брать в учет одни и те же опасные факторы.

Основные затруднения появляются при создании рабочей группы по ХАССП. Появляется проблема в создании качественного коллектива. Так же не стоит забывать про выбор координатора рабочей группы. Основываясь на опыте, мы видим, что для оптимальной работы нужно чтобы в рабочую группу входили специалисты, которые прошли обучение по принципу построения системы ХАССП.

Основной порядок составления исходной информации устанавливается ГОСТ Р 51705.1-2001. Опыт показывает, что эта информация зависит от продукции, которую выпускает предприятие, ее вида, а также от технологических методов.

Дойдя до этапа анализа процедуры которая уже действует, должна быть обеспечена установленная норма стандартов, методик, а также инструкций по которым будет происходить производство. Комплексное использование системы ХАССП намного результативнее совместно с МС ИСО 9001.

Основная сложность при создании системы ХАССП заключается в тот момент, когда нужно сделать выбор учитываемых опасных факторов. Сложность заключается в большом выборе этих факторов, недостаточной информированности специалистов, отсутствием точности на предприятии в технологических схемах. Для определения критических контрольных точек ГОСТ Р 51705.1-2001 рекомендует использовать «дерево приятия решений».

Для разработки системы мониторинга основной проблемой является правильное распределение между рабочими и специалистами ответсвенности за мониторинг, а также за действия, которое отвечают за коррекцию и предупреждение.

После внедрения системы ХАССП на предприятие основной проблемой является совмещение системы с уже имеющийся системой на предприятии. Таким образом выявлено, что затраты на создание схемы безопасной работы ХАССП являются значительно весомыми и требуют большого вложения денежных средств, такие затраты связаны с необходимостью добавления на предприятие отдела качества, нужно привлекать новых сотрудников, а также закупать новые оборудование, но бывает такое, что приходится полностью пересмотреть технологический процесс производства. Выявляя данные факторы, руководители не готовы к большим капиталовложениям, даже несмотря на то, что в последующем окупаемость всех действий будет намного быстрее, зачастую даже за несколько месяцев.

Особенную важность играет то, что внедрение системы ХАССП должно нести не формальный характер, а полностью приносила эффективность и была используемая на предприятии на полную. После того как система была внедрена нужно провести аудит системы ХАССП. Эта проверка покажет слабые места и позволит устранить их еще до того, как будет сформирована неверная тактика производства. [2]

ХАССП требует полной отдачи системе, от руководства, до простых рабочих. Зачастую эта проблема является основной при внедрении системы ХАССП. Программу ХАССП написать не так сложно, сложнее придерживаться тех норм, которые она устанавливает. Труднее всего изменить уже традиционные способы производства продукции и повысить безопасность производства с помощью общей цели всего персонала производства. Если это будет основной целью, то успешность внедрения ХАССП будет гарантирована.