Систематизация методов отбора на складах

Изменения в социальной и экономической сфере общества в начале 2020 года оказали сильное влияние на российский рынок транспортно-логистических услуг. Его объемы впервые сократились со времен экономического кризиса 2008-2010 гг. и составили 3667,5 млрд руб., что на 2,2% меньше по сравнению с показателем 2019 г. [4] Причиной спада стали пандемия COVID-19, а также несостоявшаяся сделка «ОПЕК+», что привело к кризису на рынке энергоресурсов и падению курса рубля. Меры, которые были направлены на стабилизацию неблагоприятной эпидемиологической обстановки, затронули налаженные процессы управления цепями поставок. Транспортно-логистические компании столкнулись с проблемами из-за закрытия границ и транспортных коридоров, ухода компаний-партнеров на карантин, снижения потребительского спроса, банкротства фирм-клиентов и др.

Рост уровня экономической неопределенности заставил многие транспортноэкспедиторские компании пересмотреть свой подход к управлению логистической деятельностью и активно искать способы сокращения операционных издержек. Одним из таких решений стала стратегия ориентации на клиента – подход, при котором центральным звеном в деятельности компании становится именно клиент.

Главная задача заключается не в поиске новых клиентов, а в увеличении лояльности и степени доверия уже имеющихся. Основой клиентоориентированного подхода является постоянное совершенствование перечня оказываемых транспортнологистических услуг и стремление к наивысшему уровню их качества для удовлетворения потребностей заказчика.

Складские услуги на рынке транспортно-логистических услуг – один из самых популярных видов сервиса. Комплектация товаров является неотъемлемой складской операцией, на которую приходится большая часть складских затрат. Рост онлайн-продаж в ритейле, переход к современным концепциям в управлении производством (Just-in-Time, Demand-driven Techniques/Logistics, Effective Customer Response), появление новых IT-инструментов являются драйвером модернизации складских операций, а именно методов отбора на складе.

История развития методов отбора начинается в VII веке до н.э. в Древнем Египте. Египтяне активно занимались земледелием, а собранный урожай в больших запасах хранили на государственных складах. Для учета возделываемых культур использовался папирус – так зародился метод отбора pick-by-paper.

В новейшей истории только в начале 70-х гг. XX века начали уделять пристальное внимание складским операциям, а именно процессу сбора заказов. В 1987 году был изобретен новый метод – pick-by-RFID – технология, позволяющая присваивать каждому отдельному товару свою уникальную метку радиочастотной идентификации и считывать ее с помощью сканирующего прибора [5].

Прорывом в 1990-х стало изобретение механизма, позволяющего работнику склада освободить свои руки и при этом не задействовать лишних устройств – pick-to-light. Загорающаяся лампочка у каждой складской единицы показывает очередность комплектации заказа.

Другим методом, освобождающим руки работника, стал pick-by-voice. С помощью аудиогарнитуры работнику поступают сигналы, какой груз необходимо взять и где он находится.

В 2014 году компания DHL стала форвардом на рынке транспортно-складских услуг, благодаря внедрению нового метода отбора pick-by-vision [6]. Интерактивные очки указывают работнику склада маршрут до необходимого стеллажа с нужной частью собираемого заказа.

Однако изобретение нового метода отбора не означают полную замену предыдущего. До сих пор на российских складах можно встретить каждый из вышеперечисленных методов, в особенности pick-by-paper. На рисунке 1 показаны этапы внедрения каждой технологии отбора и период их активного использования.

1987     1994             2014

Рис. 1. Эволюция методов отбора товаров на складах

Каждый из методов отбора уникален и имеет свои преимущества и недостатки. В таблице 1 представлена сравнительная характеристика технологий отбора по ряду важных критериев.

Таблица 1. Сравнительная характеристика методов отбора товаров на складах

№ п/п	Наименование метода	Время на 1 операцию, сек.	Вероятность ошибок, %	Hands Free	Скорость обучения персонала	Производительность при высокой плотности укладки	Возможность построения маршрута
1.	Pick-by-paper	60-120	0,96	Нет	Высокая	Низкая	Нет
2.	Pick-by-RFID	30-40	0,52	Нет	Средняя	Низкая	Нет
3.	Pick-to-light	10-20	0,40	Да	Высокая	Высокая	Нет
4.	Pick-by-voice	60-90	0,08	Да	Высокая	Низкая	Да
5.	Pick-by-vision	5-10	0,05	Да	Средняя	Высокая	Да

Из информации, представленной в таблице 1, можно сделать вывод о том, что минимальное количество времени, затрачиваемого на выполнение одной операции, достигается при использовании очков виртуальной реальности (без учета передвижения по складу). При использовании методов Pick-to-light и Pick-by-vision становится возможным оперативно найти ячейку с необходимой складской единицей благодаря визуальному представлению. Особенно эффективны данные методы при высокой степени укладки грузов на складе. Pick-to-light, Pick-by-voice и Pick-by-vision имеют преимущество в виде свободных рук у комплектовщика, что ускоряет рабочий процесс. Самым предпочтительным по многим показателям является метод Pick-by-vision с минимальной вероятностью совершения ошибки, но при этом для него характерна высокая сложность внедрения для сотрудников.

На выбор того или иного метода отбора на складе влияет ряд факторов:

• 1.    Специфика товара: внешний вид груза, его габариты и вес, качественные характеристики.

• 2.    Функциональное    предназначения

• 3.    Площадь склада:

склада: склад готовой продукции, производственный склад, склад сырья, материалов и топлива.

• -    до 1 тыс. кв.м. – малые склады;

• -    1-10 тыс. кв.м. – средние склады;

• -    от 10 тыс. кв.м. – крупные склады.

• 4.    Плотность укладки товара или количество ячеек: низкая, средняя, высокая.

С учетом указанных выше факторов разработан алгоритм выбора определенного метода отбора заказов на складе (рис. 2).

Рис. 2. Алгоритм выбора метода отбора заказа на складах

Как видно на рисунке 2, на малом складе с низкой плотностью товаров следует использовать бумажный метод, поскольку он не требует высоких вложений. На небольших площадях комплектовщик легко ориентируется и не тратит время на поиски нужного груза. При условии увеличения степени плотности товара на стеллажах, необходимо внедрять автоматизированные системы Pick-by-RFID или Pick-to-light.

Склад средней площади с низкой плотностью раскладки груза предполагает внедрение метода Pick-by-voice. Сотруд- нику подается звуковое описание маршрута до необходимого стеллажа. При низкой плотности товаров на полках ему не придется долго искать необходимую единицу.

На крупных складах ситуация аналогична выбору методов на складах средней площади. Однако при условии большой площади и степени плотности выше средней метод Pick-by-voice нецелесообразен. При больших объемах заказов восприятие и запоминание информации на слух замедляет процесс сбора заказа и приводит к ошибкам и сбоям.

Таким образом, универсального метода отбора заказа на складе не существует. Необходимо делать выбор в пользу одного из них только после проведения тщательного анализа и оценки складского комплекса по ряду факторов. Комбинация нескольких методов отбора на одном складе также возможно. Применение подобных методов с использованием современных

IT-технологий  позволяет значительно ускорить процессы комплектации заказа на складе и сократить количество ошибок, возникающих вследствие человеческого фактора, и, следовательно, улучшить качество оказываемых логистических услуг.