Выбор подкисляющего агента в производстве синтетических каучуков
Автор: Левицкая Д.В., Седых В.А., Санникова Н.Ю., Власова Л.А., Никулин С.С.
Журнал: Вестник Воронежского государственного университета инженерных технологий @vestnik-vsuet
Рубрика: Химическая технология
Статья в выпуске: 2 (108) т.88, 2026 года.
Бесплатный доступ
Изделия из полимеров активно применяются в разных сферах человеческой деятельности. Широкое применение получили синтетические каучуки, получаемые эмульсионной полимеризацией. Использование новых коагулирующих веществ в производственном процессе может существенно устранить характерные недостатки традиционного солевого коагулянта. Проведена сравнительная оценка процессов выделения каучука из латекса с использованием в качестве подкисляющих агентов неорганических кислот разного вида. В качестве солевого коагулянта использовали водный раствор хлорида натрия. Установлено, что наиболее эффективным подкисляющим агентом является водный раствор соляной кислоты. Полнота выделения каучука из латекса марки СКС-30 АРК достигалась при удельном расходе соляной кислоты в 5 кг/т каучука и хлорида натрия 150 кг/т каучука. При использовании в качестве подкисляющего агента фосфорной кислоты выявлены особенности ее действия. При увеличении дозировки фосфорной кислоты в качестве подкисляющего агента выявлен индукционный период, связанный с подменой буферной добавки - кальцинированной соды на тринатрий фосфат, а также невозможность перевода мыла в свободные карбоксильные кислоты по причине недостаточного уровня кислотности использовании её в процессе коагуляции эмульсионных каучуков. Слабая неорганическая борная кислота непригодна к использованию в производстве эмульсионных каучуков по причине низкой степени диссоциации и недостаточного уровня кислотности. Это связано с малой растворимостью и низкой степенью диссоциации борной кислоты, которая не обеспечивает перевод мыл карбоновых кислот в жирные кислоты.
Латекс, коагуляция, подкисляющие агенты, полнота коагуляции
Короткий адрес: https://sciup.org/140315824
IDR: 140315824 | УДК: 678.762.9 | DOI: 10.20914/2310-1202-2026-2-328-335
Selection of an acidifying agent in the production of synthetic rubbers
Polymer products are widely used in various fields. Synthetic rubbers produced by emulsion polymerization are widely used. The use of new coagulating agents in the production process can significantly eliminate the inherent drawbacks of traditional salt coagulants. A comparative evaluation of rubber separation processes from latex using various types of inorganic acids as acidifying agents was conducted. An aqueous solution of sodium chloride was used as the salt coagulant. It was found that an aqueous solution of hydrochloric acid is the most effective acidifying agent. Complete rubber separation from SKS-30 ARK latex was achieved with a specific consumption of hydrochloric acid of 5 kg/t of rubber and sodium chloride of 150 kg/t of rubber. The use of phosphoric acid as an acidifying agent revealed its specific properties. When increasing the dosage of phosphoric acid as an acidifying agent, an induction period was observed due to the replacement of the buffer additive (soda ash) with trisodium phosphate. Furthermore, the inability to convert soap into free carboxylic acids was also observed due to insufficient acidity during the coagulation of emulsion rubbers. Weak inorganic boric acid is unsuitable for use in the production of emulsion rubbers due to its low degree of dissociation and insufficient acidity. This is due to the low solubility and low degree of dissociation of boric acid, which prevents the conversion of carboxylic acid soaps into fatty acids.
Текст научной статьи Выбор подкисляющего агента в производстве синтетических каучуков
В мировой практике полимерные материалы являются незаменимыми конструкционными
материалами. Полимерные изделия широко используются в различных отраслях народного хозяйства [1–3]. Отсутствует альтернатива
This is an open access article distributed under the terms of the Creative Commons Attribution 4.0 International License полной замены полимеров в целом ряде изготавливаемых изделий. В связи с этим совершенствованию технологии производств полимерных материалов в настоящее время отводится повышенное внимание. Все это относится и к производству синтетических каучуков.
Среди технологий производства синтетических каучуков повышенное внимание отводится эмульсионному способу их получения [4]. Каучуки, синтезируемые эмульсионной полимеризацией, благодаря комплексу свойств, широко используются в шинной и резинотехнической промышленности, в композиционных составах различного назначения, а также в лакокрасочной промышленности и др. [5, 6]. Совершенствование производств эмульсионных каучуков направлено на разработку новых технологий, инициирующих и эмульгирующих систем и др. До настоящего времени одной из наиболее материало- и энергоемкой стадии их производства являлось выделение каучука из латекса. Данному вопросу в литературных источниках последних десятилетий отводилось повышенное внимание. Активно использовавшийся в течение многих десятилетий хлорид натрия заменяется на другие коагулирующие системы [7–9]. Это связано с тем, что удельный расход солевого коагулянта на выделение каучука из латекса с использованием традиционных технологий достигал 200–250 кг/т каучука. Высокий удельный расход солевого коагулянта на выделение каучука из латекса приводил к загрязнению природных водных ресурсов солью, что недопустимо с экологической точки зрения. Внедрение в технологию производства новых коагулирующих агентов на основе полимерных четвертичных солей аммония позволил сгладить этот недостаток характерный для солевого коагулянта. В результате существенно снизилось загрязнение сточных вод компонентами эмульсионной системы. Однако высокая стоимость полимерных четвертичных солей, повышенная антисептическая активность, а также невозможность использования в некоторых действующих технологических процессах сдерживает их широкое применение.
Другим важным аспектом при производстве эмульсионных каучуков является применение для подкисления коагулируемой системы водного раствора серной кислоты [10]. В литературных источниках полностью отсутствуют сведения по влиянию других видов подкисляющих агентов в технологическом процессе производства эмульсионных каучуков. Устранению этого пробела в производстве эмульсионных каучуков, посвящены исследования, представленные в работе.
Цель работы – изучение влияния вида подкисляющего агента на эффективность коа-гуляциилатекса в процессе выделения эмульсионного каучука.
Материалы и методы
В работе для выделения каучука СКС-30 АРК использовали бутадиен–стирольный латекс, отобранный с действующего промышленного предприятия и обладающего следующими показателями (таблица 1).
Процесс выделения каучука из латекса осуществляли водным раствором хлорида натрия с концентрацией ~ 20% мас.
Таблица 1. Характеристики латекса каучука СКС-30 АРК
Table 1.
Characteristics of latex rubber SKS-30 ARK
|
Показатель Indicator |
Значение Value |
|
Содержание связанного стирола, % мас. Bound styrene content, wt.% |
22,5 |
|
Сухой остаток, % мас. | Dry residue, wt.% |
21,8 |
|
Поверхностное натяжение, мН/м Surface tension, mN/m |
54,3 |
|
рН латекса | Latex pH |
10,1 |
Стабилизация латекса при рН = 10 обеспечивается введением анионоактивного ПАВ – мыла карбоновых кислот – и присутствием буферной добавки – кальцинированной соды.
Коагуляцию каучукового латекса СКС-30 АРК проводили согласно общепринятой методике [11]. В качестве подкисляющего агента были использованы водные растворы четырех неорганических кислот с концентрациями ~ 2,0% масс. Выделение каучука из латекса проводили при температуре ~ 20 ℃ на коагуляционной установке, представляющей собой ёмкость, снабжённую перемешивающим устройством, помещённую в термостат для поддержания заданной температуры. Полноту коагуляции оценивали визуально по прозрачности серума и гравиметрически – по массе выделяющейся крошки каучука. Образующуюся крошку каучука отделяли от серума, промывали тёплой водой и после частичного отжима досушивали в сушильной камере при температуре 82–85 ℃.
Основные показатели, используемые в качестве подкисляющих агентов неорганических кислот представлены в таблице 2.
Таблица 2.
Показатели используемых в исследовании кислот
Table 2.
Indicators of the acids used in the study
|
Кислота Acid |
Степень диссоциации Degree of dissociation, (α), % |
Константа диссоциации, моль/дм3 Dissociation constant, mol/dm3 |
|
HCI |
92 |
1,00 X 10 7 |
|
Н 2 SО 4 |
58 |
1,20 X 10-2 |
|
Н 3 РО 4 |
26 |
7,08 X 10-3 |
|
Н 3 ВО 3 |
0,01 |
5,70 X 10-10 |
Результаты и обсуждение
Установлено, что полноту выделения каучука из латекса можно достичь с использованием в технологическом процессе трех кислот со степенью диссоциации 26–92%.
Борная кислота показала свою непригодность по причине низкой растворимости и степени диссоциации.
В таблица 3 представлены данные по влиянию удельного расхода серной кислоты на полноту выделения каучука СКС-30 АРК из латекса. Данный подкисляющий агент в настоящее время широко используется в технологическом процессе выделения каучука из латекса. По ходу изменения удельного расхода серной кислоты на коагуляцию проводили контроль водородного показателя (рН) образующейся водной фазы (серума). Серная кислота является эффективным подкисляющим агентом (таблица 3). Показано, что уменьшение ее удельного расхода ниже 7 кг/т каучука при удельном расходе хлорида натрия 150 кг/т каучука недопустимо, поскольку это приводит к снижению кислотности коагулируемой системы и приближению к критическому значению рН (не более 4,1). В результате затрудняется перевод мыл карбоновых кислот в свободные жирные кислоты. Согласно требованиям ГОСТ 15627–2019 на каучук СКС-30 АРК количество мыл карбоновых кислот в крошке каучука на должно превышать 0,3%. Дальнейшее снижение удельного расхода серной кислоты до 5 кг/т каучука приводит к неполной коагуляции латекса даже при удельном расходе хлорида натрия 200 кг/т каучука, а также недопустимому возрастанию остаточного содержания мыл карбоновых кислот в каучуке до 1,9% масс. В результате каучук не будет соответствовать требованиям ГОСТ 15627–2019.
Таблица 3.
Влияние удельного расхода серной кислоты на эффективность процесса выделения каучука из латекса
Table 3.
The effect of specific sulfuric acid consumption on the efficiency of the rubber-latex separation process
|
Подкисляющий агент – 2-x% водный раствор серной |
кислоты |
||||
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход Н 2 SО 4 , кг/т каучука | Н 2 SО 4 consumption, kg/t rubber |
15 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
2,1 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
29,1 |
86,9 |
93,8 |
97,3 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход Н 2 SО 4 , кг/т каучука | Н 2 SО 4 consumption, kg/t rubber |
12 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
2,5 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
23,4 |
83,2 |
93,3 |
96,7 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход Н 2 SО 4 , кг/т каучука | Н 2 SО 4 consumption, kg/t rubber |
10 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
2,8 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
19,4 |
80,6 |
85,8 |
96,5 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
200 |
|
Расход Н 2 SО 4 , кг/т каучука | Н 2 SО 4 consumption, kg/t rubber |
7 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
3,5 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
17,8 |
67,7 |
86,7 |
96,2 |
96,6 |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кп |
кп |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
200 |
|
Расход Н 2 SО 4 , кг/т каучука | Н 2 SО 4 consumption, kg/t rubber |
5 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
5,6 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
9,5 |
41,4 |
52,6 |
57,0 |
62,7 |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
Примечание: коагуляция неполная – кнп; коагуляция полная – кп
Note: incomplete coagulation – кнп; complete coagulation – кп
Наилучшие результаты достигались при использовании в технологическом процессе выделения каучука из латекса соляной кислоты (таблица 4).
Использование вместо серной кислоты соляной кислоты (таблица 4) приводит к тому, что коагуляционный процесс протекает более активно, чем в случае применения серной кислоты. Полнота выделения каучука из латекса достигалась при удельном расходе соляной кислоты 5 кг/т каучука при удельном расходе хлорида натрия 150 кг/т каучука. При этом обеспечивалась требуемая полнота перевода мыл карбоновых кислот в жирные кислоты. Такое поведение одноосновной соляной кислоты связано с тем, что данная кислота обладает наибольшей степенью диссоциации (92%), чем серная кислота (58%). Снижение полноты выделения каучука из латекса обнаружено при достижении удельного расхода соляной кислоты 3 кг/т каучука. При более низком удельный расходе соляной кислоты не происходит перевод мыл карбоновых кислот в жирные кислоты.
Таким образом, замена серной кислоты на соляную допустимо. Применение соляной кислоты позволяет снизить как удельный расход подкисляющего агента до 5 кг/т каучука при удельном расходе хлорида натрия 150 кг/т каучука, так и сокращение расхода щелочи на последующую нейтрализацию стоков избытка серумной воды, сбрасываемой в ХЗК.
Таблица 4.
Влияние расхода соляной кислоты на эффективность процесса выделения каучука из латекса
Table 4.
The influence of hydrochloric acid consumption on the efficiency of the process of rubber separation from latex
|
Подкисляющий агент – 2-x% водный раствор соляной кислоты |
|||||
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход НСl, кг/т каучука | HCl consumption, kg/t rubber |
15 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
1,6 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
53,9 |
86,6 |
94,7 |
94,9 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп. |
кнп |
кп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход НСl, кг/т каучука | HCl consumption, kg/t rubber |
12 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
1,9 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
53,0 |
85,7 |
89,1 |
94,6 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп. |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход НСl, кг/т каучука | HCl consumption, kg/t rubber |
10 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
2,3 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
51,3 |
86,5 |
88,2 |
94,0 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп. |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
- |
|
Расход НСl, кг/т каучука | HCl consumption, kg/t rubber |
7 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
3,0 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
40,5 |
85,5 |
87,9 |
94,7 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп. |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
200 |
|
Расход НСl, кг/т каучука | HCl consumption, kg/t rubber |
5 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
3,7 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
22,7 |
63,4 |
90,0 |
95,0 |
95,4 |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп. |
кнп |
кнп |
кп |
кп |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
100 |
150 |
170 |
|
Расход НСl, кг/т каучука | HCl consumption, kg/t rubber |
3 |
||||
|
рН серума | Serum pH |
5,5 |
||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
13,4 |
35,6 |
42,1 |
53,5 |
53,8 |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп. |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
Примечание: коагуляция неполная – кнп; коагуляция полная – кп
Note: incomplete coagulation – кнп; complete coagulation – кп
Фосфорная кислота по степени диссоциации уступает как серной, так и соляной кислоте (таблица 2).
Коагуляция латекса фосфорной кислотой имеет свои особенности. Зависимости выхода крошки от удельного расхода фосфорной кислоты по сравнению с серной и соляной кислотами при удельном расходе хлорида натрия 10 кг/т каучука существенно отличаются. При практическом близком уровне рН = 5,7–5,8 выход крошки в присутствии фосфорной кислоты с одной стороны, серной и соляной кислоты с другой стороны составил соответственно 1,2% и 9,5, 13,4%, т. е. на порядок меньше (таблица 3–5).
На начальный период при использовании в качестве подкисляющего агента водного раствора фосфорной кислоты для выделения каучука из латекса протекает взаимодействие фосфорной кислоты с кальцинированной содой (Nа2СО3), применяемой для поддержания требуемого значения водородного показателя латекса (рН не менее 10). Образующийся тринатрийфосфат так же будет поддерживать водородный показатель латексной дисперсии на требуемом уровне, и стабилизировать латексную систему. Повышение удельного расхода фосфорной кислоты до 15 кг/т каучука при расходе хлорида натрия 50–150 кг/т каучука обеспечивает не только превращение кальцинированной соды в тринатрийфосфат, но и подкисление коагулируемой системы (таблица 5). Водородный показатель рН снижается до 5,7, происходит падение устойчивости коагулируемой системы и каучуковый коагулюм полностью выделяется из латекса.
Таблица 5.
Влияние удельного расхода фосфорной кислоты на эффективность процесса выделения каучука из латекса
Table 5.
The influence of specific consumption of phosphoric acid on the efficiency of the process of rubber extraction from latex
|
Подкисляющий агент – 2-x% водный раствор фосфорной кислоты |
|||||||
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
50 |
70 1 |
100 |
120 |
150 |
- |
|
Расход Н 3 РО 4 , кг/т каучука | H 3 PO 4 consumption, kg/t rubber |
15 |
||||||
|
рН серума | Serum pH |
5,7 |
||||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
1,2 |
47,4 |
75,6 |
87 |
92,4 |
93,47 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
30 |
50 |
70 |
100 |
120 |
- |
|
Расход Н 3 РО 4 , кг/т каучука | H 3 PO 4 consumption, kg/t rubber |
12 |
||||||
|
рН серума | Serum pH |
6,3 |
||||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
0,9 |
11,3 |
36,5 |
69,6 |
85,6 |
93 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
30 |
50 |
70 |
100 |
120 |
- |
|
Расход Н 3 РО 4 , кг/т каучука | H 3 PO 4 consumption, kg/t rubber |
10 |
||||||
|
рН серума | Serum pH |
6,7 |
||||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
0,8 |
8,1 |
24,3 |
67,5 |
83,6 |
92,2 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
30 |
50 |
70 |
100 |
120 |
- |
|
Расход Н 3 РО 4 , кг/т каучука | H 3 PO 4 consumption, kg/t rubber |
7 |
||||||
|
рН серума | Serum pH |
6,9 |
||||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
0,7 |
7,4 |
20 |
59,1 |
69,5 |
91,7 |
- |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кп |
- |
|
Расход NaCl, кг/т каучука | NaCl consumption, kg/t rubber |
10 |
30 |
50 |
70 |
100 |
120 |
150 |
|
Расход Н 3 РО 4 , кг/т каучука | H 3 PO 4 consumption, kg/t rubber |
5 |
||||||
|
рН серума | Serum pH |
7,5 |
||||||
|
Выход крошки каучука, % | Rubber crumb yield, % |
0,6 |
1,4 |
27,3 |
36,5 |
38,6 |
39,1 |
40,4 |
|
Полнота коагуляции | Coagulation completeness |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
кнп |
Примечание: коагуляция неполная – кнп; коагуляция полная – кп
Note: incomplete coagulation – кнп; complete coagulation – кп
Снижение удельного расхода фосфорной кислоты приводит к уменьшению кислотности системы. Это в свою очередь приводит к падению степени перевода мыл карбоновых кислот в свободные жирные кислоты (содержание их в каучуке превышает допустимый уровень, не более 0,3% масс. в каучуке), что является недопустимым. Поэтому, хотя полнота выделения каучука из латекса и достигается с применением фосфорной кислоты 15 кг/т каучука при удельном расходе хлорида натрия 120 кг/т каучука, однако её применение не обеспечивает в полной мере максимального перевода мыл карбоновых кислот в свободные жирные кислоты.
Относительно перспективы применения на стадии выделения каучука из латекса борной кислоты. Возможность использования в данном процессе исключена. Борная кислота является очень слабой (таблица 2). В свою очередь, борная кислота не сможет осуществить перевод мыл карбоновых кислот в жирные кислоты и снизить водородный показатель коагулируемой системы до значения рН ниже 4,1.
Заключение
-
1. Установлено, что наименьший расход подкисляющего агента достигался при использовании в технологическом процессе выделения каучука из латекса водного раствора соляной кислоты.
-
2. При увеличении дозировки фосфорной кислоты в качестве подкисляющего агента выявлен индукционный период, связанный с подменой буферной добавки – кальцинированной соды – на тринатрийфосфат, и невозможность
Левицкая Д.В. и др. Вестник ВГУИТ, 2026, Т. 88, №. 2, С. перевода мыл карбоновых кислот в свободные карбоксильные кислоты по причине недостаточного уровня кислотности использовании её на стадии коагуляции эмульсионных каучуков.
-
3. Слабая неорганическая борная кислота непригодна к использованию в производстве эмульсионных каучуков по причине низкой степени диссоциации и невозможности достижения достаточного уровня кислотности.
328-335
post@vestnik-vsuet.ru Благодарность
Работа выполнена при финансовой поддержке Министерства науки и высшего образования РФ в рамках государственного задания ФГБОУ «Воронежский государственный университет инженерных технологий» № FZGW-2026–0006 «Научно-практические основы синтеза, модификации и переработки полимеров с применением природоподобных (интеллектуальных) технологий».
