Анализ и управление рисками при производстве сыровяленого продукта из говядины (бастурмы) на основе принципов ХАССП

Производство сыровяленых мясных продуктов, в частности бастурмы, представляет собой сложный многостадийный технологический процесс, требующий строгого соблюдения параметров на каждом этапе. В отличие от термически обработанных мясных изделий, в тех- нологии вяления отсутствует этап тепловой обработки, гарантированно уничтожающий патогенную микрофлору. Основными механизмами консервирования выступают снижение активности воды, повышение осмотического давления за счет соли, использование нитритно-плексовых смесей для подавления, а также создание защитных барьеров (обмазка, ферментация) [1]. Так известен способ производства бастурмы из мяса птицы с использованием в качестве фунгицида – прополиса [2], пчелиной перги [3], авторами [4] предложена технология производства сыровяленого мясопродукта из свинины с добавлением концентрированного сока из черники. В связи с этим является актуальной разработка новых способов производства сыровяленых продуктов из мясного сырья с целью улучшения их потребительских свойств и повышения их безопасности.

В соответствии с требованиями Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» [5] и ТР ТС 034/2013 «О безопасности мяса и мясной продукции» [6] производители обязаны внедрять и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points - анализ опасностей и критические контрольные точки). На современном этапе имеется большой опыт внедрения процедур, основанных на принципах ХАССП для разных видов пищевых продуктов, в том числе и мясных [7–9].

Систематический анализ рисков позволяет выявить потенциально опасные факторы, определить критические контрольные точки и установить критические пределы, обеспечивающие выпуск безопасной продукции. Любое изменение в технологии, в составе продукта требует пересмотра и анализа рисков, что, в свою очередь, может привести к изменению количества контрольных точек и состава корректирующих мероприятий.

Цель исследования: анализ и управление рисками при производстве обогащенного сыровяленого продукта из говядины (бастурмы) на основе принципов ХАССП.

Материалы и методы исследования

Материал исследования: технология производства обогащенного сыровяленого продукта из говядины (бастурмы).

Для проведения анализа рисков применена методология, базирующаяся на принципах ХАССП в соответствии с [10].

Методология включает следующие этапы:

• 1.    Идентификация потенциально опасных факторов (биологических, химических, физических) на каждом этапе технологического процесса.

• 2.    Оценка значимости рисков (вероятность возникновения × тяжесть последствий).

• 3.    Определение критических контрольных точек (ККТ) с использованием инструмента «Дерево принятия решений».

• 4.    Установление критических пределов для каждой ККТ.

• 5.    Разработка процедур мониторинга и корректирующих действий.

Оценка рисков проводилась по трехбалльной шкале:

• -    вероятность: 1 – маловероятно, 2 – возможно, 3 – высокая вероятность;

• -    тяжесть последствий: 1 – незначительные (органолептические дефекты), 2 – средние (порча продукта, экономические потери), 3 – критические (риск для здоровья потребителя, летальные исходы).

Итоговая оценка риска (R = вероятность × тяжесть) позволила классифицировать риски:

• -    R = 1–2: незначительный риск (контроль в рамках операционных процедур);

• -    R = 3–4: значительный риск (требуется усиленный контроль);

• -    R = 6–9: критический риск (обязательное определение ККТ).

Результаты исследования и их обсуждение

Технологический процесс производства сыровяленого продукта из говядины состоит из следующих этапов: разделка, обвалка, жиловка, формование кусков, посол, нанесение смесей, дегидратация (вяление), созревание и стабилизация, упаковка, хранение.

Для приготовления бастурмы использовали цельномышечные куски говядины массой 0,8–1,2 кг и толщиной 4–5 см, натирали сухой посолочной смесью и выдерживали при температуре 2 – 4 °Св течение 3–14 сут, после посола куски вымачивали и прессовали, далее наносили смесь (чаман) равномерным слоем, уделяя особое внимание торцам, и помещали мясное сырье в дегидратор, подвесив куски мяса на крючки в центре, так чтобы они не касались стенок и поддона. Температурный режим – двухэтапный. Первый этап – 2–3 ч при температуре 55-60 ° С для быстрого прогрева поверхности и предотвращения роста бактерий на влажной обмазке, второй этап - снижение температуры до 40-45 ° С для медленного и равномерного удаления влаги из толщи мяса без «закала». В среднем процесс сушки занимал от 12 до 24 ч.

При производстве вяленого продукта из говядины (бастурмы) было выявлено несколько ключевых категорий рисков.

Микробиологические:

• -    листерия ( Listeria monocytogenes ) - растет даже при холодильных температурах и на поверхности соленого мяса);

• -    сальмонелла и кишечная палочка ( E. coli ) - риск возникает при недостаточном посоле и при использовании загрязненного сырья;

• -    стафилококк ( S. aureus ) - вырабатывает токсин при нарушении сроков посола;

• -    плесени - при высокой влажности (более 85 %) могут выделять микотоксины.

Химические:

• -    прогоркание жиров (окисление) - в процессе длительного вяления (более 4 недель) ненасыщенные жиры окисляются;

• -    биогенные амины (гистамин и пр.) - накопление при ферментации (сушке) из-за активного разложения белка;

• -    остатки нитрита/нитрата - превышение допустимой концентрации при использовании нитритно-посолочной смесей.

Технологические риски:

• -    неравномерная сушка (образуются так называемые карманы влаги - зона для выживания стафилококка);

• -    слишком быстрая сушка (образуется сухая корка, блокирующая выход влаги изнутри, что способствует сокращению срока хранения продукта);

• -    нарушение температурно-влажностного режима (температура выше 18 ° С - быстрое размножение бактерий, влажность выше 85 % – плесень и ослизнение).

Риски сырья и ингредиентов:

• -    мясо с DFD (dark, firm, dry)-дефектом (дольше сохнет и хуже солится - питательная среда для бактерий);

• -    несвежий чаман (пажитник): при традиционной технологии используется пажитник, если он хранился неправильно, с ним вносятся споры бактерий и плесени. Плесень на поверхности бастурмы часто идет именно из обмазки;

• -    неподготовленная соль: использование обычной соли вместо нитритно-посолочной смеси повышает риск ботулизма при длительном вялении в анаэробной среде.

Производственные и потребительские риски:

• -    перекрестное загрязнение (разделка сырого мяса и нанесение чамана одними ру-ками/ножами);

• -    неправильное хранение: после вскрытия бастурму нужно хранить в холодильнике (при комнатной температуре риск роста листерий и плесени возрастает за 3–5 дней);

• -    использование несъедобных участков (крупные сосуды, лимфоузлы): если их не удалить, они становятся очагами скопления бактерий и ухудшают текстуру.

В отличие от традиционной технологии производства бастурмы, в данной работе в качестве смесей (чаман) были использованы травянистые растения (щавель, лук угловатый и розмарин) и дикорастущие ягоды (измельченные плоды шиповника, аронии и клюквы). Использование данных смесей позволило обогатить мясной продукт антиоксидантами, а также улучшить его потребительские свойства (вкус, цвет, аромат) и увеличить сроки его хранения. Также добавление щавеля [11] и розмарина [12] позволило замедлить прогоркание жиров, ягоды клюквы [13] замедляли порчу продукта, арония [14] и шиповник [15] положительно влияли на стабильность цвета продукта. Основные рекомендации по снижению рисков представлены в таблице 1.

Таблица 1

Рекомендации по снижению рисков

Риск	Мероприятия по снижению рисков
Листерия	Сухое обезвоживание поверхности с первых часов, использование нитриной соли, выдержка рН ниже 5,8
Прогоркание	Использование антиоксидантов (розмарин, ягоды шиповника, клюквы, щавель конский)
Плесень на поверхности	Контроль влажности 70–80 %, обмазка только чистым чаманом, ультрафиолет в камере
Недосол внутри	Длительный сухой посол (3–5 сут) с гнетом

Результаты анализа технологических рисков производственных процессов сыровяленого продукта из говядины (бастурмы) представлены в таблице 2.

Таблица 2

Анализ технологических рисков при производстве сыровяленого продукта из говядины (бастурмы)

Степень риска	Вид риска	Технологические операции	Оценка риска
Незначительный риск	физический	Подготовка сырья, вымачивание, прессование, приготовление обмазки, сушка	R=2
	биологический	Приготовление обмазки	R=2
Значительный риск	биологический	Вымачивание, прессование, нанесение обмазки, хранение	R=4
Критический риск	биологический	Сухой посол, созревание, упаковка	R=6
		Сушка	R=9
	химический	Сухой посол	R=6
	физический	Хранение	R=6

Проведенный анализ выявил, что критический риск имеют такие технологические операции, как сухой посол, созревание, сушка, хранение.

На основе проведенного анализа рисков были определены критические контрольные точки (ККТ) и их пределы, установлены корректирующие действия. Данные представлены в таблице 3.

Таблица 3

Критические контрольные точки при производстве сыровяленого продукта из говядины

ККТ*	Этап	Критический предел	Объект мониторинга	Метод контроля	Периодичность	Корректирующее действие
ККТ–1	Сухой посол	концентрация нит-ритно-плексовой смеси: 20 ± 2 г/кг мяса	вес мяса, вес смеси	взвешивание на калиброванных весах, регистрация	каждый ку-сок/партия	корректировка дозировки, при превышении – отбраковка
		время посола: 1 сут на 1 см толщины куска + 1–2 сут	толщина куска, дата закладки	измерение штангенциркулем, отметка в журнале	каждый кусок	продление времени посола, при недостатке – дополнительный посол
		температура: +2…+4°C	температура в камере	регистратор температуры, термометр	ежедневно, каждые 4 ч	регулировка холодильного оборудования, перемещение партии
ККТ-2	Сушка	фаза 1: температура 55–60 °C, время 2– 3 ч	температура в камере, время	калиброванный термометр, таймер	непрерывно, запись каждый час	при отклонении – продление фазы до достижения целевых параметров
		фаза 2: температура 40–45°C	температура в камере	калиброванный термометр	непрерывно, за пись каждый час	при превышении 45 °C – сни жение температуры, проветривание
		потеря массы: 35– 45 % от исходной	вес куска до сушки, вес после сушки	взвешивание на весах	начало и окончание сушки, промежуточный контроль	продление сушки до достижения целевой потери массы
ККТ-3	Созревание и упаковка	охлаждение перед упаковкой: до +20…+22 °C (комнатная температура)	температура продукта перед упаковкой	термометр (игольчатый)	каждый кусок	задержка упаковки до полного охлаждения
		упаковочный материал: пергаментная бумага или вакуумная упаковка	тип упаковки	визуальный контроль	каждая единица	замена упаковки на разрешенную
		температура созревания: +2…+6 °C	температура в камере созревания	регистратор температуры	ежедневно	регулировка оборудования, перемещение партии
ККТ-4	Хранение	температура хранения: +2…+6 °C	температура в складском помещении	регистратор температуры	ежедневно	изоляция партии, корректировка режима
		целостность упаковки	состояние упаковки	визуальный контроль	каждая единица перед отгрузкой	переупаковка, при нарушении вакуума – реализация в приоритетном порядке

*критическая контрольная точка.

Как видно из таблицы 3, ответственное соблюдение всех технологических режимов, контроль за их пределами, проведение корректирющих мероприятий позволили получить безопасный и качественный продукт.

Заключение

Таким образом, проведенное исследование выявило, что производство вяленого продукта из говядины (бастурмы) несет в себе достаточно большое количество рисков, таких как микробиологические (листерия, плесени и пр.), химические (прогоркание жиров, содержание нитритов в продукте), риски по сырью (наличие дефектов сырья, некачественная жиловка, неподготовленная соль), технологические риски (нарушение температурно-влажностных режимов, неравномерность дегидратации и пр.). Были разработаны рекомендации по снижению рисков, предложен новый состав обмазки бастурмы (чаман), включающий в себя щавель конский, розмарин, лук угловатый (1-я смесь), ягоды шиповника, клюквы, аронии (2-я смесь). Также был проведен анализ технологических рисков, определены критические контрольные точки, разработаны корректирующие мероприятия для каждой контрольной точки.

Комплекс данных мероприятий в итоге позволит получить качественный и безопасный продукт.