Применение принципов ХАССП в производстве свежего сыра с плесенью

Расширение потребительского рынка, экономических связей между государствами, экспорта и импорта различной продукции пищевой отрасли способствует предъявлению более строгих мер по безопасности продукции и необходимости выпускать продукцию соответствующую мировым общепринятым стандартам.

Обеспечение безопасности и управление качеством становится актуальным вопросом для предприятий пищевой промышленности Казахстана, в том числе для предприятий среднего бизнеса. Среди первых компаний Казахстана, внедривших HACCP (ХАССП) при производстве пищевых продуктов, можно назвать группу компаний «Агрофирма TNK». Уже с 2009 года ТОО «АйБат» и ТОО «Уро жай» сертифицированы и работают по системе менеджмента безопасности пищевых продуктов ISO:22000 [1].

Управление качеством в настоящее время приобрело широкую распространенность в мире и стало средством успешного предпринимательства. При разработке и производстве пищевой продукции особое внимание уделяется качеству и безопасности. Уровень безопасности оценивается в готовой продукции и учитывается уже на начальном этапе подбора сырья и вспомогательных материалов (входной контроль). Однако большинство свойств, характеризующих качество готовой продукции (микробиологические, физикохимические, органолептические и другие показатели) формируются в результате проведения технологического процесса. Он является важнейшим критерием, определяющим качество продукции, направленным к сведению до минимума возможности возникновения опасных ситуаций, отрицательно влияющих на качество. По данным Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ), ежегодно регистрируется три - четыре млн. случаев заболеваний различными кишечными инфекциями и тяжелых отравлений, вызванных недоброкачественными продуктами питания. [2]

Для достижения требований, установленных в законодательных актах и обеспечения стабильного качества и безопасности пищевой продукции все больше пищевых предприятий в мире используют систему Hazard Analysis and Critical Control Points

(HACCP). Эту систему обосновано называют технологией по безопасности пищевой продукции, разработанной до состояния искусства. Она занимает ведущее место в мировой пищевой индустрии. В 2001 году был разработан ГОСТ 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Эффективность системы определяется семью основными принципами, на которых базируется ее применение: [3]

• 1.    Проведение анализа возможных опасностей.

• 2.    Определение Критических Контрольных Точек (ККТ).

• 3.    Установление Критических пределов для ККТ.

• 4.    Установление системы мониторинга за контролем на ККТ.

• 5.    Установление корректирующих действий.

• 6.    Установление процедур проверки.

• 7.    Установление принципов ведения записей и документации.

Система ХАССП [3] внедряется для уменьшения рисков, которые могут быть вызваны проблемами с безопасностью пищевой продукции. Главной функцией системы ХАССП является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения при изготовлении пищевой продукции.

Система ХАССП, приминяемая в области управления безопасностью пищевых продуктов, использует подход контроля критических точек движения пищевых продуктов для предотвращения проблем с безопасностью пищевых продуктов. Система, научно обоснована и следует системному подходу, выявляет конкретные опасные факторы и меры по их контролю для обеспечения безопасности пищевых продуктов. ХАССП основана на прафилактике и снижает зависимость от тестирования и проверки конечного продукта [4].

Основным критерием степени опасности того или иного фактора является уровень вероятности риска возникновения этого фактора.

Конечная цель системы — минимизировать риски или вообще свести их к нулю.

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

• 1 ) Биологические опасные факторы: патогены, сальмонелла, КМА- ФАнМ, токсин, колиформы. Для данной группы факторов следует осуществлять следующие предупреждающие действия: правильная термическая обработка, соблюдение условий охлаждения, добавление консервантов, обработка и дезинфекция оборудования, проведение плановопредупредительных ремонтов оборудования, дезактивация техники.

• 2 ) Химические опасные факторы: дезинфицирующий раствор. Для данной группы факторов следует осуществлять следующие предупреждающие действия: контроль сырья, строгий контроль, за санитарным состоянием технологического оборудования, контроль производства.

• 3 ) Физические опасные факторы: посторонние предметы. Для данной группы факторов следует осуществлять следующие предупреждающие действия: контроль источников сырья, контроль производства и хранения готовой продукции [5].

Для данной группы факторов следует осуществлять следующие предупреждающие действия: контроль источников сырья, контроль производства и хранения готовой продукции.

Целью исследования является анализ вероятных опасных факторов при производстве сыра.

Объекты и методы исследования

Объектами исследований являлись:

• -    молоко коровье сырое не ниже 1 сорта по ГОСТ Р 52054-2003;

• -    обезжиренное коровье молоко, соответствующее требованиям, предъявляемым к молоку коровьему по ГОСТ Р 52054;

• -    бактериальный препарат «Эвиталия», состоящий из Lactococcus lactis, Streptococcus thermоphilus, Lactobacillus acidophilus, Lactobacillus helveticus, Propionibacterium freuden-reichii ssp. Shermanii по ТУ 49 1016-85;

• -    закваска «БК-Углич-С», состоящая из Lactococcus lactis subsp. lactis (Л); Lactococcus lactis subsp. сremoris (К); Lactococcus lactis subsp. diacetilactis (Д);

• -    Плесневые закваски ГОСТ Р 32263;

• -    Молокосвертывающий фермент ГОСТ Р 52688;

• -    Кальций хлористый (Е509), предназначенный для применения в пищевой и фармацевтической промышленности.

В представленной работе были использованы основные положения ISO 22000:2005 Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к любым организациям в продуктовой цепи [6].

Результаты и их обсуждение

В представленной работе был проведен анализ вероятных опасных факторов при производстве сыра.

Снижение риска опасности предупредительными мерами для обеспечения их безопасности и пригодности на определенном этапе производства проводится путем контроля производственных рисков:

• -    выявляются критические этапы производственных процессов;

• -    осуществляются эффективные процедуры контроля на всех этапах;

• -    проводится мониторинг процедур контроля для обеспечения их постоянной эффективности;

• -    периодически проводится анализ процедур контроля, в том числе при их изменении.

Необходимо вести регистрацию всех рисков, появление которых возможно на каждом этапе в соответствии с объемом первичного производства, переработки, изготовления и реализации до момента потребления [7].

В качестве источников опасностей были проанализированы все этапы производства: прием сырья, хранение, пастеризация, нормализация, охлаждение, внесение закваски, сквашивание, разрезка сгустка, отделение сыворотки, охлаждение сыра, прессование, упаковывание, хранение и транспортирование. Обобщенные результаты работы представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Анализ опасных факторов при производстве сыра

№ наименование операции	Параметры процесса	Учитываемый фактор	Контролируемые признаки	Предупрежда ющие действия	Ответстве нное лицо
1.Приемка сырого молока	Кислотность <190Т	Микробиологиче ский	а) бактерии группы кишечной палочки (БГКП), б) патогенные микроорганизмы, в т.ч. сальмонеллы	Контроль при приеме	Заведующ ий лаборатор ией
		Химический	а)    ингибиторы, б)    токсичные элементы в) афлотоксины, г) антибиотики	Входной контроль	Заведующ ий лаборатор ией
2.Пастери-зация	Т= 73-760С с выдержкой 15-20с	Микробиологический	При несоблюдении температурного режима есть вероятность обнаружения: а) бактерии группы кишечной палочки (БГКП), б) патогенные микроорганизмы, в т.ч. сальмонеллы. Элементы моющих средств в пастеризационноохладительной установке	Контроль режима пастеризации молока. Качественное мытье и дезинфекция оборудования.	Лаборант-микробио лог
3. Нормализация		Микробиологический	Стандартизация по жиру Ёмкость для хранения, (ванны), оборудование с перемешивающими устройствами	Соблюдение гигиены оборудования и личной гигиены персонала	Лаборант-микробио лог
4. Охлаждение молока	До температуры заквашивания 32-34oС	Микробиологический	Рост присутствующих бактерий при нарушении условий температуры Бактерии группы кишечной палочки	Контроль режима охлаждения молока	Мастер цеха
5. Внесение закваски, хлорида кальция и сычужного фермента, плесени	Количество закваски 2 – 4%	Микробиологический	а) Увеличение доли Str. thermophilus в закваске; б) БГКП в) мезофильноаэробные, факультативноанаэробные, контаминация пестицидов из арбузных семян и молока	Cтрогий контроль вномисимой заквакси	Мастер цеха
		Физический	Попадание металлических деталей при замене реактивов	Планово-предупредите льный ремонт оборудования	Мастер цеха

		Химический	Контаминация пестицидов из плесени и молока	Контроль пестицидов и термическая обработка	Мастер цеха
6. Сквашивание	Продолжительность сквашивания 1-2 ч.	Микробиологический	a)    Увеличение времени и температуры сквашивания (несоблюдение инструкции по сквашиванию молока); b)    БГКП - бактерии группы кишечной палочки	Строгий контроль качества воды, используемой в процессе производства сыра;	Лаборант-микробио лог
7. Разрезка готового сгустка		Микробиологический Физический Химический	Бактерии группы кишечной палочки Посторонние примеси Металлические частички оборудования Санитарная обработка производства	Создание асептических условий. Использование металлодетек тора Входной контроль	Мастер цеха Мастер цеха
8. Формование		Микробиологический	Контаминация оставшихся бактерий в формах для сыра	Очистка щелочными и химическими средствами	Мастер цеха
9. Самопрес-сование и прессование под давлением	При температуре не выше 16°С и продолжительности 12ч.	Микробиологический	a) Загрязнение: дренажные ковры -повышение кислотности сыра б) БГКП	Соблюдение правил по обработке дренажных ковров; контроль за температурным режимом	Мастер цеха
10. Созревание	При температуре 11-14°С, в течение 7-10 сут, при влажности воздуха 9095% .	Микробиологический	Кислотность сгустка, БГКП, молочнокислые стрептококки, палочки и дрожжи	Контроль режима созревания Контроль температурно -временного режима	Лаборант-микробиолог
9. Упаковка, хранение и транспортировка	При температуре не выше 10° С и не ниже 6° С.	Микробиологический Химический Физический	1 .a) Контаминация упаковочного материала микроорганизмами БГКП; б)    мезофильноаэробные, факультативноанаэробные м/о 2.    а)Загрязнение смазочными; б)    нерастворимые кальциевые и магниевые мыла. 3.    Металлические частички оборудования	В помещении для хранения внутреннюю упаковку открытых пакетов всегда необходимо складывать	Мастер цеха Фасовшик

Таблица 2. Допустимые пределы для ККТ

ККТ	Опасный фактор	Критические пределы
Приемка и подготовка сырья (Входной контроль)	Микробиологические:       нежелательные микроорганизмы. Физические: посторонние примеси в молоке	В продукте не должно быть посторонних примесей; предметов.
Пастеризация      и охлаждение	Микробиологические: образование нежелательных микроорганизмов. Химические: остатки дезинфицирующих средств	Соблюдать    режимы    пастеризации     (t=73°С)     и охлаждения (t=32°С)
Сквашивание	Химические:    энтеротоксины,    остатки	Контроль        температуры

	моющих и дезинфицирующих средств. Биологические: сальмонеллы, БГКП, патогенные стафилококки, S. aureus	сквашивания    и    времени сквашивания.
Процесс созревания сыра	Необходимо обеспечить требуемую интенсивность и направленность микробиологических процессов во время выработки и созревания сырной массы путем изменения временных и температурных параметров процесса получения сырной массы, тщательно проводить мойку и дезинфекцию сыродельных ванн.	Контроль режима сквашивания: 1-2 ч. до достижения кислотности 80-1000Т (рН 4,54,65).
Хранение	Физические: грызуны, насекомые Химические: остатки моющих и дезинфицирующих средств. Микробиологические: нежелательные микроорганизмы, плесень	Соблюдение режимов хранения (t=6-10°С)

Важно учитывать, какие контрольные меры, при их наличии, могут применяться по каждому риску. Согласно ГОСТ 51705.1-2001 «Управление качеством пищевой продукции на основе принципов ХАССП» необходимо выявить и оценить все виды опасностей: биологические (микробиологические), химические и физические.

Критическая контрольная точка (ККТ) - точка, этап или процедура, в которой может быть применен контроль, в результате которого опасные факторы устранены или уменьшены до приемлемого уровня [1,4].

Цель этого этапа - определение точек или процедур производственного процесса, которые могут контролироваться и благодаря которым можно предотвратить появление опасного фактора, устранить его или уменьшить его до допустимого уровня. Критические контрольные точки определялись, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса (Рис.1).

Рис.1. Критические контрольные точки (ККТ) при получении сыра

Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001 для критических контрольных точек необходимо установить:

• -    критерии допустимого (недопустимого) риска - для контроля признаков риска;

• -    критерии идентификации для опасных факторов;

• -    допустимые пределы - для применяемых предупреждающих воздействий.

Критические пределы задаются с учетом всех погрешностей, в том числе измерения. При оценивании качественных признаков визуальным наблюдением, необходимо целесообразно использовать образцы – эталоны.

Критические пределы заносятся в рабочий лист ХАССП. После определения ККТ для каждой из них были определены допустимые пределы (табл. 2).

Заключение

В результате проведенных исследований было выявлено значительное количество ККТ. В практике разработки и функционирования системы НАССР отмечается, что таких точек должно быть не более 8–10.

С целью сокращения числа ККТ было проведено их объединение по правилу: объединение ККТ осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком и относятся к одной и той же операции (операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте). На основании анализа опасных факторов и применения алгоритмов определения ККТ выделены пять объединенных ККТ: приемка молока, пастеризация и охлаждение, сквашивание, процесс созревания сыра, хранение.

В результате проведенных исследований были реализованы принципы системы ХАССП, составлен перечень учитываемых биологических и химических потенциальных опасностей и определены ККТ в производстве технологии сыра с плесенью.

Система НАССР как инструмент управления обеспечивает организованный подход к опознаваемым факторам риска химического, физического происхождения пищевых продуктов. Внедрение системы НАССР сокращает производственный контроль изделия. Это не только «эффективная стоимость», но и также мощная система, которая гарантирует производство качественной продукции и повышает конкурентоспособность.