Разработка элементов системы менеджмента безопасности при производстве углеводно-белкового продукта

Производство продуктов питания для спортсменов и людей с повышенной физической активностью является одним из наиболее перспективных с экономической точки зрения направлений развития пищевой промышленности в РФ. Главной задачей создания и производства специализированных продуктов спортивного питания является удовлетворение потребностей людей с повышенными физическими и психоэмоциональными нагрузками в пищевых продуктах высокого качества и разнообразного ассортимента [1, 2].

Повышение качества пищевой продукции, нацеленное на стимулирование спроса и обеспечение соблюдения прав потребителей, широко поддерживается государственными программами и регламентируется государственными службами на федеральном уровне [3, 4]. В соответствии с Техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» при осуществлении процессов производства пищевой продукции производитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на анализе рисков и критических точек контроля, известных как принципы ХАССП (от англ. Hazard Analysisand Critical Control Points) [5].

Данная система была предложена американскими специалистами в 60-х годах XX-го столетия во время работы над продуктами питания с повышенными сроками годности для космонавтов, а с 1993 года признана Всемирной Организацией Здравоохранения как эффективная и необходимая.

В системе ХАССП возможные риски прогнозируются и предупреждаются в виде критических контрольных точек (ККТ) технологического процесса. Разработка различных профилактических мероприятий по предотвращению, уничтожению или снижению потенциальных рисков до допустимого уровня обеспечивает стабильное повышение качества и безопасности выпускаемых продуктов [6, 7].

Рецептура создаваемого углеводно-белкового продукта, ориентированного на спортсменов, включает концентрат творожной сыворотки, концентрат сывороточных белков, фруктово-ягодный сироп, сахарозу и загущающие гидроколлоиды [8].

Для общего представления процесса в виде четкой, простой последовательности технологических операций в соответствии с элементами системы ХАССП разработана блок-схема производства углеводно-белкового продукта. Блок-схема охватывает все стадии производственного процесса, находящиеся под непосредственным контролем предприятия, начиная с поступления сырья и заканчивая поставкой продукции потребителю. На рисунке 1 представлена узко технологическая область, включающая непосредственное приготовление смеси, ее пастеризацию и охлаждение.

Рис. 1. Фрагмент блок-схемы производства продукта

В соответствии с ГОСТ 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП» проведен анализ опасных факторов, которые могут присутствовать в ходе производственного процесса. При этом оценивали серьезность рисков и вероятность их возникновения, что в совокупности определяет важность данного фактора для безопасности пищевого продукта.

По степени тяжести опасные факторы принято классифицировать в зависимости от последствий, которые могут наблюдаться после употребления продукта [9, 10, 11, 12]. Для удобства оценки вербальные характеристики серьезности рисков и вероятности их возникновения переведены в балльную оценку (табл. 1).

Таблица 1 – Характеристика критериев оценки степени тяжести и вероятности возникновения опасных факторов

Описание	Оценка, балл
Уровни тяжести последствий
легкие – недомогание без значительного ущерба для здоровья	1
средние – временная потеря трудоспособности	2
тяжелые – длительная потеря трудоспособности	3
критические – длительная потеря трудоспособности и неизлечимые серьезные последствия для здоровья, в отдельных случаях – летальный исход	4
Частота реализации опасного фактора
нулевая – не выявляется в течение 5 лет	1
незначительная – выявляется от 1 раза в 5 лет до 1 раза в год	2

Описание

Оценка, балл

значительная – выявляется от 1 раза в месяц до 11 раз в год высокая – выявляется от 1 раза в неделю до 3 раз в месяц

В число учитываемых опасностей включаются биологические (микробиологические), химические и физические факторы.

К опасным биологическим и микробиологическим факторам относятся различные микроорганизмы, способные выживать и развиваться в пищевых продуктах (патогенные микроорганизмы, в т.ч. сальмонеллы, колиформы БГКП, плесневые грибы и дрожжи, Staphylococcus аureus, КМАФАнМ).

Опасности химического плана в производстве пищевых продуктов представляют антибиотики, токсичные элементы (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть), пестициды (ДДТ и его метаболиты, гексахлорциклогексан (ß-,γ- изомеры), микотоксины, радионуклиды, остатки ингибирующих и моющих веществ.

Физическую опасность в производстве пищевых продуктов представляют ме-таллопримеси, продукты износа машин и оборудования.

После проведения экспертной оценки технологического процесса производства определен перечень потенциально опасных факторов при производстве углеводно-белкового продукта. Результаты исследования представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Перечень потенциально опасных факторов при производстве углеводно-белкового продукта

Виды опасностей и опасных факторов	Оценка, балл		Необходимость
	тяжесть последствий	вероятность реализации опасного фактора	учета опасного фактора («+» или «-»)
БГКП (колиформы)	3	3	+ (требован+ие ТР ТС)
Патогенные, в том числе сальмонеллы	4	2	(требование ТР ТС)
Staphylococcus aureus	3	2	(требование ТР ТС)
КМАФАнМ	2	2	–
Плесневые грибы и рожжи	2	2
Антибиотики	3	2	+ (требован+ие ТР ТС)
Токсичные элементы (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть)	4	2
Пестициды (ДДТ и его метаболиты, гексахлорциклогексан)	4	2	(требован+ие ТР ТС) (требование ТР ТС)
Микотоксины	4	2	(требование ТР ТС)
Радионуклиды	4	2
Меламин	1	2	(требован+ие ТР ТС) (требован+ие ТР ТС)
Ингибирующие вещества, остатки моющих средств	2	2
Металлопримеси, продукты износа оборудования	3	2	+

Как следует из таблицы, наиболее тяжелые последствия могут наблюдаться от присутствия в продукте патогенных микроорганизмов, микотоксинов, токсичных элементов (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть), пестицидов и радионуклидов. Однако самая высокая вероятность реализации существует при обсеменении продукта БГКП (колиформы).

Для выявления ККТ проведен анализ каждого опасного фактора на всех операциях, включенных в блок-схему производственного процесса. Алгоритм иссле- дования показан на рисунке 2.

Рис. 2. Алгоритм определения ККТ на всех стадиях производства углеводно-белкового продукта

При осуществлении контроля ККТ, относящихся к одной и той же технологической операции, и выполнении этого контроля одним и тем же человеком является допустимым объединение ККТ на данном этапе в технологической цепи производства. В результате обнаружено, что потенциальную опасность представляют следующие критические контрольные точки: ККТ № 1 на этапе приемки сырья; ККТ № 2 на этапе составления смеси; ККТ № 3 на этапе пастеризации смеси; ККТ № 4 на этапе хранения.

Следуя рекомендациям специалистов, для обеспечения безопасности процесса производства и качества готового продукта, целесообразным представляется сокращение количества ККТ без ущерба для обеспечения безопасности процесса производства и качества готового продукта. Упорядочение работ по управлению рисками позволило перевести ряд ККТ в разряд контрольных, поскольку для них выполняются предупреждающие действия. В частности, контроль биологических (микробиологических), химических опасностей регламентирован нормативной и технической документацией [11, 13] и осуществляется систематически в плановом порядке.

В рамках производственных программ обязательных предварительных мероприятий на этапе приемки, составления смеси и хранения готового продукта ККТ № 1, № 2 и № 4 переведены в разряд контрольных точек (КТ). Для каждой контроль- ной точки разработана система планового мониторинга наблюдений и измерений, необходимых для обнаружения критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих действий. Также составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов. Периодичность процедур мониторинга обеспечивает отсутствие риска.

На этапе приемки сырья (ККТ № 1) предупреждающие мероприятия включают ведение реестра «добросовестных» поставщиков, входной контроль поступающего сырья, соблюдение санитарно-гигиенических правил работниками предприятия, техническое обслуживание оборудования. В случае необходимости корректирующих действий требуется прямой контакт с поставщиками.

На этапе составления смеси (ККТ № 2) профилактической мерой является технологический контроль, который включает соблюдение правил санитарии и гигиены, соблюдение рабочих инструкций, санитарных норм при внесении компонентов, соблюдение инструкций по санитарной мойке и дезинфекции оборудования, соблюдение санитарно-гигиенических правил работниками предприятия, входной контроль сырья и материалов, техническое обслуживание оборудования). Корректирующие действия предусматривают устранение неполадок с оборудованием или организацией операции.

На этапе хранения готового продукта (ККТ № 4) предотвращение рисков порчи обеспечивается контролем температурного режима хранения продукта, санитарногигиенического состояния холодильных камер и специализированного транспорта, отбором проб для оценки качества готовой продукции, контролем упаковки. Для корректировки процесса может потребоваться изменение температурных режимов до заданных или снятие продукта с хранения.

Действительно критическим моментом производственного процесса остается стадия пастеризации смеси. Эта технологическая операция должна гарантировать отсутствие в готовом продукте на конец предполагаемого срока хранения патогенных микроорганизмов, в т. ч. сальмонелл, колиформ БГКП, плесневых грибов и дрожжей, Staphylococcus аureus, КМАФАнМ. Для данной критической точки составлены и документированы в виде рабочего листа ХАССП предупреждающие и корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.

Объектом контроля ККТ № 3 является нормализованная смесь, в которой оператором визуально по датчику температуры на панели пастеризационно-охладительной установки контролируется температура и продолжительность пастеризации. Критическим пределом является режим (92±2) ºС, с выдержкой 10 мин. Также оператором визуально оценивается санитарное состояния оборудования. Результаты контроля каждой партии фиксируются в журнале контроля работы пастеризатора и журнале контроля санитарного состояния оборудования.

Предупреждающие действия обеспечиваются технологом, оператором и главным механиком. В число минимальных обязательных процедур при контроле параметров пастеризации входит проведение планового технического обслуживания оборудования, а также поверки и калибровки приборов с установленной периодичностью и согласно графику планового технического обслуживания. Результаты предупреждающих действий фиксируются в журнале технологического процесса и журнале планового технического обслуживания оборудования.

При нарушении критического предела пастеризации смеси предусмотрена коррекция и корректирующие действия:

‒ остановка работы пастеризационно-охладительной установки, возврат не-допастеризованного сырья в приемную емкость;

‒ немедленное осведомление сменного мастера и/или начальника смены;

‒ анализ причины не соответствия требованиям;

‒ настройка оборудования;

‒ повторная пастеризация.

Ответственность за коррекцию и корректирующие действия процесса пастеризации смеси несут мастер аппаратного участка и специалист службы контрольноизмерительных приборов и автоматики. Информация о всех выполненных процедурах фиксируется в Журнал корректирующих действий, Технологический журнал и Журнал внепланового технологического обслуживания оборудования. Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП [9, 10, 13].

Разработанные мероприятия соответствуют требованиям Технического регламента [5] и позволят предприятию гарантировать выпуск безопасного продукта.

Работа выполнена ФГБОУ ВО Вологодская ГМХА при финансовой поддержке Департамента Вологодской области. Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.