Усовершенствование смесителя муки

Смешивание необходимо для выравнивания хлебопекарных качеств муки различных партий. Рецептуру смеси устанавливает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек. При выполнении этой операции различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Как правило, за основу принимают содержание клейковины - основной показатель хлебопекарных качеств сырья. Однако иногда смешивание партий проводят по таким показателям, как цвет муки или содержание золы.

В зависимости от физического состояния перемешиваемой массы различают смесители для сыпучих, вязких и жидких компонентов, а также их композиций.

По конструкции и способу воздействия рабочего органа на обрабатываемую массу различают смесители: механические (лопастные, шнековые, дисковые, барабанные, вибрационные, пропеллерные, турбинные и комбинированные); гидродинамические (ультразвуковые, кавитацион- ные, циркуляционные); дискретноимпульсные; электровихревые [1, 2].

Наиболее простые по устройству, универсальные по назначению механические смесители нашли самое широкое применение в различных отраслях промышленности.

В зависимости от конструкции смесительного (рабочего) органа механические смесители делят на: лопастные, шнековые, дисковые и барабанные [3, 4].

На предприятиях по производству пшеничного хлеба смешивание муки производят на аппарате МС-3. Недостатком данного трехшнекового мукосмесителя является отсутствие надежного многократного перемещения смешиваемых сортов (партий) муки по заданной траектории, а следовательно, ухудшение качества выпекаемого хлеба. На предприятии решают эту задачу возвратом муки на эту же машину для повторного смешивания.

Предлагается решить эту задачу с помощью добавления приставки на выходе из сборного шнека.

Приставка (рис.) содержит корпус 1, дежу 2 со спиральными шнеками 3 и 4, перемешивающий механизм 5, выполненный в виде набора пластин 6, перегородку 7 с окнами 8, установленную вдоль продольной оси дежи 2. Окна 2 выполнены по краям перегородки 7. Шнеки 3 и 4 расположены по обе стороны перегородки 7 и снабжены лопатками 9, установленными на валах шнеков напротив окон 8. При этом с торцов дежи 2 в окнах 8 перекрестно траектории вращения лопаток 9 установлены ножи 10 для очистки лопаток 9 от перемешиваемого материала. Перемешивающий механизм 5 установлен непосредственно в деже 2 соосно шнеку 3 напротив окна 8.

Рис. Общий вид модернизированного смесителя

1 – корпус; 2 – дежа; 3, 4 – шнеки; 5 – перемашивающий механизм;

6 – набор пластин; 7 – перегородка; 8 – окна; 9 - лопатки; 10 – ножи;

11 – сборный шнек

Вращение шнеков и режущего механизма осуществляется от одного привода, установленного в корпусе 1.

Приставка работает следующим образом. Исходные сорта (партии) муки из сборного шнека 11 загружаются в дежу 2 и перемещаемые шнеками 3 и 4 и лопатками

9 смешиваются перемешивающим механизмом 5. При этом смесь различных сортов (партий) муки, проходя вдоль шнеков 3 и 4, передается лопатками 9 от шнека к шнеку через окна 8 в перегородке 7. Лопатки 9 при своем вращении очищаются от налипшего на них перемещаемого продук- та ножами 10, установленными перекрест- тив одного из окон повышает эффектив- но траектории вращения лопаток.

Таким образом, перемещение всей массы смешиваемых сортов (партий) муки организуется по строго заданной траектории, так как перегородка 7 препятствует хотя бы какой-то части продукта преждевременно (до смешивания перемешивающим механизмом) отклониться от этой траектории и остаться несмешанной, что повышает качество перемешивания сортов (партий) муки и сокращает время их смешивания до нужной однородности.

Размещение перемешивающего механизма 5 непосредственно в деже 2 напро- ность смешивания, а соосность перемешивающего механизма шнеку упрощает компоновку устройства, так как позволяет обойтись одним приводом для приведения во вращение шнеков и перемешивающего механизма. Данная конструкция приставки исключает возвратом муки на эту же машину для повторного смешивания. При этом будет эффективно использоваться электроэнергия, площадь цеха и уменьшится количество обслуживающего персонала.